В Германии есть небольшой городок Шпелле, в котором расположен известный во всем мире крупный завод по производству сельхозтехники KRONE. Безупречное качество и надежность машин здесь поставлены во главу угла, поэтому все производственные мощности сосредоточили на одном предприятии.

Команда Latifundist.com побывала в самом сердце производства KRONE, чтобы на практике изучить все детали производственного процесса от «А» до «Я» и выяснить, какими ключевыми принципами руководствуется компания, которой удалось из маленькой семейной фирмы стать одним из флагманов аграрного машиностроения.

Началось все в далеком 1896 г., когда Бернард Кроне получил свидетельство о присвоении звания мастера кузнеца. Спустя десять лет семейство Кроне основало кузнечно-слесарную мастерскую в городке Шпелле, которая занималась производством сельскохозяйственной техники. В 1930 г. в руководство вступило второе поколение Кроне: Бернард и Хайнрих. С тех пор и по сей день управление семейным бизнесом переходит по наследству из поколения в поколение. Время шло, технический прогресс ставил новые вызовы перед производством и благодаря правильным управленческим решениям компании удалось выстоять даже во времена кризиса.

Сейчас общая площадь завода 41 га, кроме этого есть еще тренинг-центр и поле для тестирования техники — 5 га.

В многогранном и сложном мире техники KRONE все начинается с косилки, затем по технологии идет плющилка, ворошитель, грабли, рулонные прессы, крупно пакующие прессы, прицепы и самоходная техника, такая как BIG M или BIG X. Всего в модельном ряду имеется более 460 самоходных машин, мощностью от 480 до 1100 л.с. Также KRONE на сегодня предлагает самый широкий набор ножей, который позволяет работать на любой культуре — начиная от заготовки кормов до биогазовых установок.

Несмотря на то, что не так давно заводу исполнилось 110 лет, он постоянно и динамично развивается. Как раз в этом и состоит секрет успеха. В мире инноваций и жесткой конкуренции KRONE умудряется быть первым и завоевывать престижные награды. Компания вкладывает в разработку и развитие большие деньги, а это приносит результат. В 2011 г. немцы первыми представили рулонные прессы, работающие в режиме нон-стоп. За эту машину завод получил золото на выставке Agritechnica в номинации «Инновационная разработка».

Каждая новая разработка проходит тщательное тестирование перед запуском в серийное производство. Сначала испытания проводят на заводе: готовая продукция 2,5 часа работает на полной мощности, идет проверка гидравлики и электроники. Выполняется имитация абсолютно всех рабочих процессов. Во время тестирования машина подключена к мониторам, на которые выводятся все основные показатели: количество оборотов, энергия, уровень давления в шлангах. После этого она обрабатывает 11 га (в зависимости от назначения) и проезжает 5 км. Потом машины тестируются по региону, в Германии, а также в других странах.

В 2014 г. всех конструкторов и инженеров объединили в один отдел, поскольку раньше они работали по разным конвейерам и линиям, сейчас же это один продуктивный департамент.

Ситуация по продажам меняется из года в год. Если 5 лет назад 30% продукции шло на экспорт, а 70% оставалось внутри Германии, то сейчас все с точностью до наоборот. При этом страны СНГ и особенно Украина — это довольно крупный рынок, где KRONE уверенно удерживает свои позиции. Завод компании постоянно посещают украинские аграрии, подбирающие технику для своих хозяйств.

Именно здесь начинается процесс производства техники KRONE: косилок, рулонных прессов, прицепов, оборудования для комбайнов и самих комбайнов. Этот цех очень большой, чтобы его осмотреть нужно преодолеть около 2 км пути. Персонал работает здесь 6 дней в неделю по 8 часов в день в три смены. Для каждого из них — неделя утренней смены, неделя вечерней и неделя ночной. Четвертая неделя — выходные. Работа на станках физически довольно тяжелая, много смога и поэтому с целью заботы о здоровье сотрудников им дается неделя отдыха. Во время работы никто никуда не отлучается. Все детали тщательно проверяются, если вдруг находят брак, то утилизируют всю партию.

После окончания производства определенной партии в цехе производится реконструкция: меняют детали, лампочки, подкрашивают станки. В год с конвейера сходят более 3 тыс. ворошителей и около 4 тыс. толкателей. Толкатели самые маленькие 3,5 метра, потом по возрастающей 4 м и так до 19,6 м. По конструкции есть 1-роторные, 2-роторные, 4-роторные и 6-роторные.

Качество производства является приоритетным вопросом для компании, поэтому, кроме проверок работниками завода, есть еще специально привлеченный независимый эксперт. Он зарабатывает на том, сколько недочетов найдет.

Вся продукция цеха (от мелких деталей до объемных рам и поршней) обязательно проходит проверку на качество. В специальных камерах проверяется соблюдение технологии, точность вытачивания пазов и канавок, а также качество сверления и фрезеровки.

В замену инструментов, ремонтные работы, реконструкцию оборудования и модернизацию производственных процессов (в том числе на установку новых автоматов) ежегодно инвестируется более €800 тыс. За последние 4 года на эти цели было выделено €4 млн.

Следующий пункт нашей онлайн-экскурсии — отдел по сборке редукторов. На этом участке все работы выполняются с нуля. И ни один механизм не выходит отсюда непроверенным. В компании KRONE технология производства косилочного бруса предусматривает сварку по периметру. Это обеспечивает прочность и герметичность оборудования даже после многолетней интенсивной эксплуатации. Чего нельзя сказать о креплении отдельных деталей с применением резьбового соединения.

В цехах холдинга производятся косилочные брусы различного размера: от маленьких (2,40 м) до самого большого (6,20 м). Работу автоматов обязательно контролирует специалист, ведь программное обеспечение любого робота может в определенный момент дать сбой. Поэтому каждый брус просматривается работником компании, затем тестируется независимым экспертом.

На выходе есть группа профессионалов, которых специально приглашают для проведения независимой оценки продукции. Они берут любую машину, уже после диагностики специалистами концерна, и еще раз полностью ее проверяют. Безусловно, это дополнительные затраты. Но такой тройной контроль качества вселяет в клиентов уверенность в надежности сельскохозяйственной техники KRONE.

Все этапы изготовления проходят на высочайшем уровне. Металл перед покраской проходит дробеструйную обработку. Делается это потому что покрытие очень трудно ложится на ровную поверхность и его легко удалить скребком. На шероховатые, как наждачная бумага, поверхности краска ложится равномерно и ее трудно удалить, а значит, изделия будут долгое время сохранять товарный вид.

Сама покраска металла происходит в специальных электролитических ваннах. Это проверенный способ, благодаря которому краска покрывает детали полностью, проникая во все углы. Если красить пульверизатором, то через пару лет все покроется ржавчиной. А технология катафореза позволяет получить надежную защиту от вредного воздействия окружающей среды для любой стальной конструкции.

Во второй ванне происходит фосфатирование металла. Эта процедура позволяет обеспечить дополнительную защиту от коррозии, а также служит для улучшения твердости и износостойкости. Объем каждой ванны 500 кубов, температура до 55ºC.

Процесс покраски и покрытия лаком автоматизирован, кран передвигает детали от стадии к стадии: покраска, грунтовка, обкатывание, просушка, покрытие. По воскресеньям весь этот механизм работает вхолостую, чтобы не высыхала краска. Один раз в год цех останавливают для реставрации, проверки, замены фильтров и форсунок. За 2015 год было израсходовано 170 т краски.

Интересный факт: вся изготавливаемая техника до 90-х годов окрашивалась в красный цвет. Но с тех пор, как было принято решение о производстве техники для кормозаготовки и кормообработки, решили сменить основной цвет на зелёный — под стать траве.

В косилочный брус масло заливается дважды. Первый раз – при подготовке машины к тестированию, длящемуся не менее часа. В ходе испытания контролируются температурные показатели редуктора, модулей агрегата и самого бруса. После этого, ГСМ сливается, система промывается и заливается порция свежего масла. Только после этого брус готов к продаже.

Как правило, через 3-4 года эксплуатации масло рекомендуется менять. Тем более, если косилка круглый год находится под открытым небом и подвержена сезонному перепаду температур (от -40°С до +30°С). Однако в косилках KRONE даже после обработки территории площадью 500 га масло не нуждается в замене.

Недавно был значительно расширен склад запчастей. Раньше его объема было достаточно, чтобы разместить 45 тыс. наименований различных деталей. Сегодня на складе находится уже более 80 тыс. номенклатурных позиций: от крохотных гаек до двигателей, подпорщиков и рам. Бесперебойную работу этого участка обеспечивают 60 сотрудников.

Мы посетили центр логистики, в строительство и обустройство которого было инвестировано около €2,9 млн. Слаженная работа 60 логистов и 15 работников офиса позволяет планировать маршруты, паковать и отгружать продукцию в несколько раз быстрее и эффективнее.

Кормоуборочные комбайны серии Big X являются передовой разработкой компании. Мощность их двигателя составляет до 1078 л.с. и ширина захвата более 10 метров. Скорость движения по дороге 40 км/час в серийном исполнении. Благодаря новаторской концепции гидростатического привода и характеристикам движения, как у легкового автомобиля, этот кормоуборочный комбайн движется на низких оборотах двигателя быстрее, что позволяет экономить до 25% топлива. Серийное оснащение гидравлическим приводом подпрессовывающих вальцов и дает возможность настраивать длину резки из кабины, не прерывая движения. Новейшие технологии, высокий рабочий комфорт и еще один важнейший аспект — качество измельчения высочайшего уровня.

Рассматривая один объект за другим, мы видели, что предприятие постоянно развивается. Не так давно (в 2013 г.) была запущена новая линия по сборке кормоуборочных комбайнов Big X, что позволило увеличить количество машин, которые регулярно сходят с конвейера завода. На ее обустройство было израсходовано €3,5 млн.

Начиная с 2015-го, машины оснащаются специальными барабанами, в которых ножи закрепляются снизу, а не сверху. Даже если детектор не отреагировал на камень, режущая деталь на 0,7 см задвигается внутрь и срывается только передняя кромка. Это позволяет минимизировать износ ножей.

Датчики влажности, смонтированные на внутренней стенке силосопровода кормоуборочного комбайна, измеряют влажность кормов в режиме реального времени. Это позволяет при совместном использовании с системой замера урожайности CropControl рассчитывать как количество убранной зеленой массы, так и выход сухой массы убранных кормов.

На стенде, к которому подключается машина, происходит прогонка и проверка всех систем. 40 минут рабочий процесс контролируется сотрудником, собравшим комбайн и специалистами, отвечающими за работу систем.

Секрет успеха нам раскрывает Валерий Криворук, директор по экспорту в страны СНГ:

Это положительно влияет на работу холдинга. Так как в компании очень близко общаются с клиентом, то видят требования заказчика и могут оперативно отвечать на запросы рынка, идти в ногу со временем. Решения принимаются быстро, без созывания консилиумов.

Доктор Бернард Кроне, которому сейчас 76 лет, ежедневно приходит на предприятие и общается с работниками: спрашивает, как дела, как обстановка. И если возникают какие-то вопросы или претензии, он совместно с нынешним руководством старается оперативно все решить.

Во времена кризиса многие предприятия пытаются сократить количество работников путем увольнения, но на немецком заводе поступили по-другому. Сотрудников с их же завода, где изготавливали автоприцепы, у которых продажи за три месяца упали на 92%, автобусами возили на основное производство за 70 км. То есть, рабочих перепрофилировали. Оптимизировали процесс и если кто-то работал сверхурочно, то эти часы разбили на всех. Это гарантирует сотрудникам уверенность в завтрашнем дне.

Ежегодно в марте на заводе проводится день открытых дверей, где показывают всю технику и организовывают экскурсии. На таких мероприятиях регистрируются от 10 до 30 тысяч посетителей. А в октябре приглашают всех бывших работников на «семейный обед» — кушать свиную рульку. Вот такая приятная и теплая атмосфера царит на производстве.

Завод сам выращивает себе работников. Стажеры проходят обучение в течение двух лет на абсолютно всех стадиях производства, чтобы максимально понимать философию компании. И в итоге завод получает проверенных работников с необходимой квалификацией. Лучшие остаются работать. Здесь необходимо отметить, что KRONE — это один из важнейших и крупных работодателей в регионе, заработная плата здесь тоже гораздо выше. Люди это понимают и ценят.

В 2018 г. KRONE планирует начать постройку нового цеха крупнопакующих прессов BiG Pack. На данный момент уже подготовлена площадка под будущее здание. Раз в месяц все инженеры, конструкторы и их руководители собираются вместе для переговоров. Обсуждают новые идеи, проекты и вопросы, возникшие в процессе работы.

Также делается серьезный акцент на инновационных разработках. Кормозаготовительные машины будут улучшаться, чтобы повысить качество производимого корма. Не менее важный сегмент — автоматизация и вопрос обработки данных.

Сегодня все меняется очень быстро: мода, политическая ситуация, экономика — и KRONE умеет вовремя реагировать на вызовы времени. Все это благодаря постоянному развитию и хорошей коммуникации с пользователем. Их желание — производить профессиональную технику, ориентированную на будущее клиента. У всех работников есть четкое понимание, что успех потребителя — это их успех. Поэтому они стараются производить лучшие машины в своем роде.