Ігор Москалец, який сьогодні очолює ВП «Біогаз Ладижин» та філію «Комунальний комплекс» Вінницької птахофабрики, у 2005-2007 роки керував будівництвом забійного комплексу «Миронівської птахофабрики» МХП. А з 2009 р. разом із проєктним підрозділом компанії будував «Вінницьку птахофабрику» (ВПФ). Обидва об'єкти схожі, але у підприємства в Ладижині все ж таки були кардинальні відмінності. І йдеться не лише про потужності.

Фактично це був перший самостійний проєкт будівництва МХП. Якщо для «Миронівської птахофабрики» компанія наймала генерального підрядника та безліч субпідрядних організацій, то на зведенні другої черги «Вінницької птахофабрики» вона сама виступила генпідрядником. Переваги такого підходу в тому, що будівництво проходить швидше і з меншими фінансовими витратами, і на всіх стадіях проєкту набагато менше помилок. За словами Ігоря Москалця, за час будівництва другої черги забійного комплексу, МХП провела понад 500 тендерів та залучила більше 65 підрядних організацій.

Сьогодні, коли виходиш з адміністративного корпусу фабрики, хочеться на мить зупинитись і вдивитись в чарівний краєвид до обрію. Кажуть, на озерце, що біля парадного входу підприємства, навіть інколи прилітають лебеді. Але спочатку адміністративний корпус ВПФ планували розташувати по-іншому. Ігор Москалец розповів, що «Миронівська птахофабрика» будувалася за концепцією бельгійського архітектора. Концепція полягала в певному розташуванні корпусів комплексу, побудові внутрішньої логістики підприємства. А генеральний план «Вінницької птахофабрики» вже робили українські фахівці, які відштовхувалися від концепції підприємства у Миронівці. План, крім іншого, відображає те, як має бути «посаджений» об'єкт у рельєф місцевості.

Нинішній керівник філії «Переробний комплекс» Олександр Зеленський прийшов на «Вінницьку птахофабрику» заступником директора з виробництва переробного комплексу у 2015 р. До цього він працював на «Миронівській птахофабриці», що у Каневі. Олександр Зеленський згадує, що у той час на підприємстві, попри високу автоматизацію технологічних процесів, все ще використовувалася ручна праця, обговорювалося питання екологічної переробки відходів при вирощуванні птиці та виробництва енергії.

Директор філії «Птахокомплекс» ВПФ Руслан Волков працює в МХП з 2006 р., після закінчення Львівської ветеринарної академії. А на Вінницьку птахофабрику прийшов у 2012 р., саме коли запускалися перші дільниці з вирощування птиці. Тоді він був технологом комплексу, і за його участю на підприємстві відкрили 10 дільниць. Період був напружений.

Але Руслан Волков сказав, що побудувати технологічні процеси було набагато легше, ніж сформувати сильний, міцний колектив. Він очолив філію «Птахокомплекс» ВПФ у 2019 р., коли йому було 35 років.

Професійний і міцний колектив дає змогу простіше і швидше втілювати різні технологічні ідеї, активно розвиватися підприємству. ВПФ реалізує програму Мany healthy people, яка націлена на створення найбезпечніших робочих місць. Програма охоплює і корпоративну медицину, і харчування працівників, і спецодяг для них, і доставку до робочих місць, і т.д.

Крім того, на підприємстві працюють над підвищенням експертизи.

Завдяки чіткому розмежуванню функціоналу на підприємстві розподілили відповідальність між співробітниками за кожну зону діяльності. Коли людина не розпорошується на декілька завдань, підвищується її експертність і професійний рівень виробництва загалом.

Заступник директора з питань виробництва філії «Птахокомплекс» ВПФ, головний технолог МХП Олександр Кобильченко також розповів, що в останні 2 роки відбулися суттєві зміни в технології утримання птиці на дільницях. Тепер завдяки оптимізаційному підходу і командним зусиллям, націленим на діджиталізацію, вдалося досягти високого інноваційного рівня контролю за мікрокліматом в пташниках.

У рамках проєкту «Віртуальний зоотехнік» створено та успішно впроваджено програму, яка робить рекомендації налаштувань параметрів мікроклімату на базі даних підприємства, напрацьованих роками. Наразі у компанії розробляють мобільний додаток з цією програмою, щоб всі працівники комплексу могли віддалено спостерігати за всіма процесами в пташниках і за потреби швидко реагувати на проблеми. Винахід МХП поширює і на інших підприємствах компанії, зокрема за кордоном.

Паралельно з цим вдосконалюється культура управління виробничого департаменту. Розробляються та випробовуються моделі Power BI (програмне забезпечення — прим. ред.), автоматизовані звіти, що допомагають візуалізувати технологічні аспекти і прийняти зважене, обґрунтоване, вивірене на фактах управлінське рішення. Останній рік став знаковим у цьому плані. Тепер у розпорядженні технолога є аналітичні інструменти, які допомагають виявити вплив складових корму на приріст ваги. Варто підкреслити, що доля впливу кормів є вирішальною у технології вирощування і зусиллями аналітичного центру виробничого департаменту цей вплив сьогодні можна оцінити.

До речі, Олександр Кобильченко ще стажером у 2012 р. запускав 3 дільниці на птахофабриці. А з 2018 р., коли його призначили заступником директора, вводив в експлуатацію ще 7 дільниць з вирощування птиці (всього на підприємстві 19 дільниць). Свого часу Олександр Кобильченко закінчив Вінницький національний аграрний університет за спеціальністю «Технолог виробництва та переробки тваринницької продукції», але по-справжньому освоїв професію вже в МХП. За його словами, оскільки в Україні та й у Європі немає таких потужних підприємств, як ВПФ, то навчатися доводилося здебільшого на власному досвіді.

10 років — невеликий вік для підприємства, але для вдосконалення немає меж.

Результатом роботи команди виробничого департаменту за останні 2 роки стало підвищення показника збереженості птиці до 97,56%, що збільшило обсяг живої ваги птахофабрики на 1,5%. Все це дає значний приріст потужностей у річному вимірі.

Дарина Кузнєцова, як і більшість робітників, прийшла в МХП стажером у 2011 р. на кримське підприємство. А у травні 2012 р. перейшла на «Вінницьку птахофабрику» майстром забійного цеху.

«Пам'ятаю, що була осінь.Попри повну готовність персоналу, процеси, як водиться, все одно стартували неочікувано. Бо ж теорія і практика — це різне. Але дуже швидко все стало налагоджуватися», — згадує Дарина Кузнєцова.

Поступово запускалося технологічне обладнання. Якщо у перші тижні на підприємстві просто сформовану тушку птиці пакували в ящики, то з часом запустили лінію різки, доопрацювання філе і т. д. У грудні почала працювати лінія заморозки тушки.

У 2019 р. Дарину Кузнецову призначили начальником цеху пакування філії «Переробний комплекс» ВПФ. Вона каже, що досвід роботи навчив її розвивати довіру між співробітниками і в будь-якій ситуації почуватися впевнено.

З моменту запуску підприємства багато чого змінилося. У 2018 р. запустили другу чергу виробництва, роботи додалося. З кожним роком все більше процесів стають автоматизованими, встановлюються додаткові лінії.

«Цікаво працювати, коли відбуваються зміни. МХП стала кулінарною компанією. І це також відображається на технологічних процесах на підприємстві в Ладижині, принаймні у нашому цеху пакування», — резюмувала Дарина Кузнєцова.

Олександр Маснюк прийшов на Вінницьку птахофабрику на етапі будівництва у 2011 р. Як він згадує: замість підприємства було поле з палями, а замість кабінету — вагончик технічного нагляду. Так починалося будівництво котельні та теплових мереж комплексу. Коли звели фабрику, Олександр Маснюк працював начальником котельні, а в 2018 р. став заступником головного інженера з енергоефективності філії «Переробний комплекс» ТОВ «Вінницька птахофабрика».

У виробництві, де використовують пару, газ, електроенергію, воду, енергетична система повинна працювати чітко, як годинник. Олександр Маснюк розповів, що простій обладнання рахується і аналізується похвилинно, тому обслуговування обладнання та мереж організовано на високому рівні. На підприємстві розроблено автоматизовану систему управління ремонтами. Виявляється, для однієї виробничої лінії час простою не повинен перевищувати 17 хвилин на 19 годин роботи.

Це пересічним людям може здаватися, що на новому підприємстві нема що вдосконалювати. Але, виявляється, можна постійно працювати над покращенням енергетичних характеристик сучасного комплексу. Крім того, ефективним є підприємство, яке збільшує виробництво продукції, при цьому не нарощує споживання енергоресурсів.

Інженерний відділ ВПФ кожен рік ставить свої OKR (цілі та ключові результати, — прим.ред.). Взагалі, як пояснив Олександр Маснюк, економія — це перш за все правильний, деталізований та максимально автоматизований облік. На підприємстві щороку встановлюються додаткові витратоміри на окремих ділянках, обладнанні, визначаються і встановлюються норми для кожної машини. Наприклад, минулого року споживання води на одну голову птиці складало 13,2 л. Цього року підприємство працює над тим, щоб зменшити показник до 12,9 л. Олександр Маснюк сказав, що аналізуючи 10 місяців роботи, ВПФ досягне цієї цілі.

Також підприємство скорочує використання електроенергії на охолодження і заморожування готової продукції. Використовує альтернативні джерела енергії, додатково отримує пару та гарячу воду від когенераційних установок, основним призначенням яких є виробництво електроенергії. Установки працюють на біогазі.

До речі, комплекс «Біогаз Ладижин», який переробляє курячий послід, ввели в експлуатацію наприкінці 2018 р. Як пояснив керівник підприємства Ігор Москалец, комплекс складається з 3 окремих технологічних блоків, різних за конструкцією і потужностями. Встановлена його потужність — 12 МВт. Окрім ділянки виробництва біогазу, на комплексі є ділянка когенерації, де з біогазу виробляється електроенергія. За рік підприємство виробляє 87 тис. МВт «зеленої» електроенергії. Наразі працює перша черга комплексу, а взагалі його проєкт розрахований на дві черги із встановленою енергетичною потужністю 24 МВт. Із запуском другої черги «Біогаз Ладижин» стане найбільшим біогазовим комплексом із переробки органічних відходів від курчат-бройлерів у світі.

Повертаючись до енергоефективних заходів, можна додати, що один з останніх проєктів щодо зменшення енерговитрат на підприємстві — впровадження системи рекуперації теплової енергії. Вона дозволила зменшити споживання газу на 4,5%.

Начальник центральної служби ремонту філії «Переробний комплекс» ВПФ Сергій Грабар також прийшов на виробництво під час його будівництва. Як він сам сказав, з насидженої посади головного енергетика одного з місцевих підприємств його відволік масштаб запланованого виробництва у Ладижині.

На посаді інженера-енергетика Сергій Грабар контролював усі етапи будівництва підприємства в сфері електроенергетики: від проєктної документації до здачі об'єкту в експлуатацію. Потім організовував енергетичну службу й налагоджував експлуатацію обладнання. Під час будівництва інженери не просто працювали за проєктом, а вносили свої ініціативи, погоджували їх із проєктним інститутом. Хто труби до сантиметра міряв, хто — кабелі, але все одно виникали, хай невеликі, але нестикування.

Два роки тому техслужбу підприємства реконструювали і Сергій Грабар очолив центральну службу ремонтів. Якщо раніше в його сферу відповідальності входило лише електроустаткування, то тепер і насосне обладнання, і вентиляційні системи, і протипожежний захист. У службі сьогодні 40 людей.

Дивлячись на Сергія Грабара, важко сказати, що цей чоловік застав СРСР. Але він згадує, як тоді на великих ватманах малювали план попереджувальних ремонтів підприємства. А сьогодні комп'ютерна програма повідомляє, на якій дільниці проводити обслуговування обладнання, ремонт, які запчастини використовувати і чи є вони на складі.

Вячеслав Концур, який з листопада 2012 р. очолює філію «Внутрішньогосподарський комплекс по виробництву кормів» (ВКВК) ВПФ, розповів, що першим у 2011 р. на майданчику почав працювати елеватор для зернових культур. А вже з жовтня 2012 р. запустили в роботу комбікормове і олієпресове виробництво. Згодом побудували ще один елеватор для олійних.

Досвідчений керівник, у якого сьогодні більш ніж 500 підлеглих, розповів, що підприємство постійно розвивалося і збільшувало потужності.

Тобто сьогодні комплекс по виробництву кормів ВПФ — це потужне підприємство не тільки в регіоні, а й в масштабах країни, бо виробляє 15% від загальноукраїнських об'ємів.

Взявши темп зі старту, підприємство і сьогодні не зупиняється. За словами Вячеслава Концура, наразі ВПФ будує другий олієпресовий завод з переробки 1,2 тис. т соняшника на добу. Нове підприємство планують запустити наступної весни.