Поэма об AMAZONEке: Оснабрюк, Альтмоорхаузен и Худе
Источник фото: Latifundist.com
Год назад команда Латифундистов участвовала в крупной отраслевой сельхозвыставке AMATECHNICA 2016 в Германии. Поддерживая традицию, спустя год мы вместе с «Дойче Аграртехник» посетили «День растениеводства», который AMAZONE традиционно организовывает в Лейпциге. Украинская делегация осмотрела завод и центр обучения в Астмоорхаузене и Худе. Здесь мы собственными глазами увидели «рождение АМАЗОН(Е)ки»: от производства и покраски деталей до сборки и упаковки агрегатов, которые отправляются на экспорт, как ранее в неизведанные края отправлялись женщины-воительницы. :) Вот, как это было.
«Роботы отобрали у меня работу»
В первый день украинская делегация, состоящая из фермеров, представителей агрохолдингов и главных инженеров хозяйств, прилетела в Мюнстер или Мюнстерланд — землю лошадей, велосипедов, ржаного хлеба и льна, замковый центр Германии. Здесь сельский ландшафт пестрит маленькими, почти игрушечными мини-фермами, которые красуются на фоне гигантских ветряков.
Первым делом мы отправились на север в Альтмоорхаузен, где расположен новый современный центр AMAZONE по производству широкозахватных сеялок. Здесь гостей из Украины приветствовали Йенс Майснер, который отвечает за направление экспорта продукции в Европу и Азию, и Клаус-Дитер Мюллер, бывший директор завода AMAZONE, который проработал здесь 38 лет. Сейчас господин Мюллер встречает делегации со всего мира и с увлечением рассказывает о производственном процессе в деталях.
«Когда я пришел сюда после Второй мировой войны, все собиралось вручную. Я устроился на завод работать сварщиком, а спустя много лет, в 1982-м, руководил запуском роботов-сварщиков. Таким образом я сам у себя отобрал работу, заменив себя машиной, но при этом занял должность директора завода», — улыбается г-н Мюллер.
Сейчас современное предприятие в Альтмоорхаузене — это общая территория в 28 га, из которых 27 тыс. кв. м. под крышей. Земля от автобана к ветрогенераторам за дорогой — тоже находится в собственности завода и скоро будет застроена. Мы познакомились с тем, как осуществляется конечная сборка сеялок и отгрузка их клиенту.
Покраска аграрных суперкаров
Осматриваем новый покрасочный участок в центральной части завода, который был запущен только в ноябре этого года. Его особенность заключается в том, что это единственная в Германии линия, которая объединила методы порошковой покраски и электролитного окунания в одном зале. Эти методы покраски используются в автомобилестроении. Поэтому агрегаты местного производства окрашены тем же методом, что и немецкие суперкары. Правда, фотографировать новую линию, к сожалению, не разрешают. Попробуем описать :)
Над нами — 2,3 км транспортных конвейеров, на которых «ездят» подвешенные окрашенные детали. Верхние тросы выдерживают вес в 2 тыс. т., а одна установка принимает до 1,5 т деталей для покраски.
«Другими словами, это вес двух груженых поездов. А один насос, который приводит все это в движение, мог бы перекачать жидкость городского бассейна всего за 2 часа», — упражняется в сравнениях Йенс Майснер.
Мы проходим путь покраски детали пешком. Людей в цеху нет, все максимально роботизировано. Только контролирующий состав завода анализирует передвижение группы с помощью видеокамер. Роботы-транспортировщики установлены на высоте 17,5 м. Они передвигают детали, которые опускаются в 15 ванн для очистки, обезжиривания, удаления внутренней коррозии и подготовки к покраске. Здесь также установлены 3 ванны для грунтовки и самой покраски. Начинается процесс с цинко-фосфатирования. На него расходуется тонна воды в час.
Дальше осматриваем камеры для сушки, которая происходит в 3 печах одновременно. Наблюдаем, как работники завода, следящие за процессом, переодеваются в термостойкие костюмы, похожие на скафандры для космонавтов. Они входят в комнату, где температура достигает 180 °C. Далее движемся в промежуточный склад, где 5400 деталей ждут производственного процесса и сборки.
Фермеры на заводе: собрать для себя
На предприятии в Альтмоорхаузене готовят и обучают сотрудников «под себя», тесно сотрудничая с техническими училищами и профильными университетами. Здесь действует «дуальная» система учебы: студенты 2 дня в неделю посещают теоретические занятия и 3 дня работают на заводе. При этом они получают не только полноценную зарплату, но и двойную загрузку: нужно успевать и работать, и учиться. Как же получить гарантию, что молодые специалисты останутся в компании даже после завершения учебы? Ответ прост: для каждого нужно подходящее место, которое отвечает интеллектуальным способностям и привычкам человека. Всего на AMAZONE сейчас работает 2 тыс. человек. Зарплата среднестатистического работника завода с учетом 42% налогов государству составляет 18 евро в час.
Кстати, на заводе немало сотрудников совмещает основную работу с ведением сельского хозяйства. В обработке у них в среднем 20-50 га, причем, немецкие фермеры держат хозяйство в основном «для души». То есть, после работы на заводе по вечерам с удовольствием обрабатывают свои посевы. Наверное, во время посевной кукурузы на работу мало кто является, шутят наши аграрии. Зато техника собирается теми, кто будет использовать ее на собственных полях, по сути, для себя.
Единственный процесс, который выполняется на заводе вручную, — монтаж. Это связано с большим количеством разновидностей агрегатов и тем, что некоторые из них собираются индивидуально под заказ для клиента.
«Хоть для вас они могут выглядеть одинаково, модульная система на AMAZONE означает, что каждая сборка индивидуальна», — объясняет господин Майснер.
Сейчас 1 робот заменяет 3 человек, но бывают и детали, при производстве которых 1 робот заменяет сразу 8 сварщиков. К тому же машины способны выдерживать определенные тепловые режимы, где не может находиться человек. Хотя есть некоторые детали, которые производятся роботом медленнее, чем вручную. Впрочем, не столь важно, собрана деталь механизмом или человеком. Неизменно высокое немецкое качество стоит во главе угла.
Мастера конструкции скоростных сеялок точного высева
Клаус-Дитер Мюллер объясняет, что более 80% техники AMAZONE идет на экспорт. Каждый год компания производит агрегатов на сумму более €400 млн. А около 5% своего годового оборота тратит на новые разработки.
Делегация смогла изучить процесс сборки новой механической посевной комбинации Cataya и сеялки точного высева EDX 9000-Т — первой машины в мире, получившей золотую медаль на Agritechnica еще в 2007 году. Технику отметили за новшество в модульном разделении высева и заделки семян, далее — комбинированного посевного агрегата с однодисковыми сошниками Cirrus. Уже завтра мы увидим работающие машины в поле, а пока есть время подискутировать.
— Что лучше: одно- или двухдисковые сошники?
— На наших агрегатах стоят как 1-, 2- так и 3-дисковые сошники. Двухдисковые сошники более тяжелые, чем однодисковые и лучше входят в почву. Но на сегодня до сих пор лучше всего продаются именно однодисковые агрегаты, потому что они эффективнее справляются там, где есть пожнивные остатки на поле.
Йенс Майснер рассказывает, что от поступления на завод заказа до его исполнения проходит от 2 до 3 недель в зависимости от сложности конструкции агрегата. Примерно 86-90% деталей, используемых в производстве каждой из машин, AMAZONE производит самостоятельно. В том числе пластмассовые детали, гидрошланги — в общем, все, кроме шин.
Тренинговый центр в Худе
После обеда мы прячемся от жары в центре обучения в городе Худе. Руководитель центра встречает нас в рабочем комбинезоне и пытается говорить по-украински. Он объясняет: с утра специалисты AMAZONE проходят обучение в компьютерных классах, а после обеда полученные знания проверяются на практике. Здесь есть 4 класса для практических занятий с техникой и 3 электронных класса, оборудованных компьютерами. Первый технический класс — с разбрасывателями минеральных удобрений, второй — с опрыскивателями, третий — почвообрабатывающими агрегатами, четвертый — с сеялками.
В компьютерном классе более 20 мониторов. На каждый компьютер установлена программа полной симуляции спутникового сигнала. Преподаватель имеет возможность сравнивать выполнение задач учениками, транслируя их по очереди на большой экран с помощью проектора. Здесь повышают квалификацию дилеры, представители и работники со всего мира. Обучение обходится компании в €175 за 1 учебный день. Его проходят сервисники AMAZONE со всего мира.
Справка о мифических корнях «Амазонки»: Основатель AMAZONE Генрих Драйер еще в 1891 г. изобрел зерноочистительную машину, которая стала сенсацией для своего времени и завоевала золотую медаль на крупнейшей сельхозвыставке в Бремене. Но на тот момент машина-чемпион даже не имела названия. Вернувшись домой, Генрих Драйер решил это исправить. Машина ему показалась не менее красивой и победоносной, чем сами амазонки. А учитывая моду на греческую мифологию в те годы, сначала агрегат, а потом и сама компания Драйера получила имя на века.
Дарина Козориз, Latifundist.com
