Первая остановка в городе Запорожье. Именно здесь расположился завод по доработке семян подсолнечника «Агрокомплекс-2012‎».

Нас встречает Василий Черновол, руководитель предприятия, который расскажет нам о его истории. Он рассказал, что «Агрокомплекс-2012‎»‎ был основан в 2012 г., но сам завод на полную мощность работает с 2000 г.

«Завод запустили в эксплуатацию в 1999 г., но на полную мощность он заработал только в 2000 г. И вот уже порядка 20 лет работает», — рассказывает Василий Черновол.

Руководитель отметил, что номинальная мощность производства составляет 2 тыс. т в год только по подсолнечнику. Кроме того, в летний период предприятие дорабатывает мелкосемянные культуры (рапс и горчицу), зерновые (пшеницу, ячмень, овес), а также кукурузу, сою, тыкву и гречку. Однако основной культурой остается подсолнечник.

На предприятии работают около 30 человек и, по словам директора, текучка кадров минимальна. Многие работают уже более 15 лет, что помогло организовать сплоченный коллектив.

«Люди — это главное богатство. Даже несмотря на автоматизацию нашего завода, люди по-прежнему остаются залогом успеха», — подчеркнул руководитель‎.

Каждому предначертано пройти свой путь. Это мнение разделяет и Тарас Шевчук, главный технолог предприятия, под чутким руководством которого происходит весь технологический процесс. Он с радостью согласился провести для нас экскурсию по своим владениям.

Свое путешествие семена начинают из приемной ямы, куда автотранспортом доставляются с полей. После чего с помощью системы транспортеров они подаются в машину первичной очистки ‎CIMBRIA DELTA 146.

«‎Машина CIMBRIA DELTA 146 — это воздушно-решетный сепаратор, производительность которого составляет 10-15 т/ч подсолнечника. В нем происходит первичная очистка поступающего вороха, где отделяются грубые, крупные примеси», — ‎рассказывает Тарас Шевчук.

После первичной очистки семена поступают в бункера. В зависимости от влажности материала они могут направляться либо в бункера краткосрочного хранения перед сушкой, либо бункера длительного хранения. По словам главного технолога, бункера оснащены автоматической системой температурного контроля и системой принудительной вентиляции. При изменении температуры вне пределов заданного диапазона, система оповещает оператора и автоматически запускает вентилирование бункера.

«Несмотря на наличие системы принудительной вентиляции, мы сушим семена сразу при поступлении на завод. Поскольку, чем дольше убранное сырье будет находиться во влажном состоянии, тем больше вероятность потери его посевных качеств, а этого мы не можем допустить‎», — уточняет специалист.

Далее идет сушка. На предприятии установлены 2 шахтные сушилки CIMBRIA, вместимостью до 15 т подсолнечника каждая. Для нагрева воздуха используются газовые горелки. По словам Тараса Шевчука, сушилки установлены последовательно, что позволяет снимать необходимое количество влажности сначала на одной, а потом на другой сушилке и производить сушку больших партий семян в потоке за один проход. А так как семена — это будущий посевной материал, то подбирается специальный «‎щадящий режим»‎ для их сушки.

«‎Температура воздуха внутри сушилки не превышает 35 °C. За один цикл сушки подсолнечника мы снимаем не более 4% влажности», — поясняет ‎он.

После сушки семена отправляются в бункера для длительного хранения. В них происходит так называемый процесс биологического дозревания семян. На заводе насчитывается 36 бункеров вместимостью до 30 т подсолнечника каждый. Достигнув показателей всхожести, достаточных для посева (например, для подсолнечника — не менее 85%), семена отправляют на следующий этап — доработку.

По словам Тараса Шевчука, калибровка происходит на воздушно-решетном сепараторе CIMBRIA DELTA 106. С помощью этой машины отделяется основная фракция семян. После этого отделенная основная фракция проходит через триерные блоки, где выделяются длинные и короткие примеси. Далее семена попадают на гравитационный стол, где происходит сортировка по удельному весу.

После чего семена направляются либо в накопительный бункер готовой продукции, либо при необходимости на фотосепаратор BUHLER SORTEX, где происходит сортировка в черно-белом, цветном и инфракрасном диапазоне. Также данная модель фотосепаратора позволяет осуществлять сортировку семян по форме.

Как же не упомянуть лабораторию, ведь без контроля — никуда. Лаборанты предприятия контролируют каждый этап, начиная с попадания семян на завод и заканчивая упакованным посевным материалом.

Возвращаясь к процессу доработки, необходимо упомянуть, что необработанные семена после накопительных бункеров могут упаковывать в мешки, биг беги или направляться на биологическое обогащение (протравку). После этого семена отправляются на сушку. По словам главного технолога, сушка после обогащения семян — немаловажный этап. Возможность удалить наведенную влагу позволяет увеличить норму расхода рабочей жидкости. Что в свою очередь, дает возможность расширить перечень и увеличить норму расхода препаратов, используемых за одну обработку.

Финишным этапом подготовки семенного материала является фасовка и упаковка.

Лабораторией определяется средняя масса тысячи семян в партии и задается вес посевной единицы в упаковке, к примеру, для подсолнечника это 150 тыс. семян. После этого мешки взвешиваются, укладываются на паллеты, паллетируются и передаются на склад.

«При передаче на склад паллеты взвешиваются и производится контроль количества мешков и среднего веса мешка на паллете.», — рассказал главный технолог.‎

С подсолнечником разобрались, а как обстоят дела с доработкой кукурузы? За ответами отправляемся в с. Заря Ровненской области на предприятие группы компаний Ukrlandfarming — семенной завод «Заря‎»‎ — где директор предприятия Владимир Данилевский проведет экскурсию по своим владениям и расскажет, как устроена работа на заводе.

По его словам, завод запустили в 1989 г. Основная культура — кукуруза, однако можно также дорабатывать подсолнечник, сою, ячмень и пшеницу.

После реконструкции в 2014 г. мощность завода выросла до 650 тыс. посевных единиц в сезон. На предприятии установлены 2 параллельные линии, что позволяет обеспечить высокую продуктивность работы предприятия и оперативность сбора урожая на поле.

«Одно из преимуществ нашего предприятия — наличие двух параллельных линий приемки. Мы можем одновременно принимать два различных гибрида с разных полей, в общей сложности 800 т в сутки», — рассказывает директор Зарянского семенного завода.

Владимир Данилевский отметил, что, поскольку предприятие работает с 1989 г., оно хорошо известно людям из ближайших населенных пунктов, поэтому проблем с подбором персонала нет.

«‎У нас 57 постоянных сотрудников. В сезон активной приемки кукурузы привлекаются временные работники. Их количество может варьироваться от 160 до 406 человек. Все зависит от объемов и сроков приемки готовой продукции»‎, — пояснил директор.

Кроме того, на предприятии работают опытные специалисты еще с момента его создания. Они имеют большой опыт в производстве качественной продукции для клиентов завода. Одним из партнеров завода «‎Заря» уже не один год является украинская семенная компания ВНИС. ‎

По словам директора завода, им удается обеспечивать высокое качество выходной продукции с чистотой 99,9%.

Завод оснащен немецким и американским оборудованием таких фирм, как PETKUS, Westrup, AEC enterprises inc. и др.

Кукуруза в початках попадает на завод с помощью автотранспорта.

«После выгрузки в завальную яму сырье (кукуруза в початках) по транспортерам подается в цех очистки. Здесь происходит отделение зеленой обертки от початка и вручную идет процесс сортировки и отбора нетипичных початков»‎, — рассказывает Владимир Данилевский.

Далее следует сушка. Завод оборудован тремя бункерными сушилками, две из них фирмы Campbell и одна — Petkus. Производительность одновременной сушки составляет 1,1 тыс. т и 1,2 тыс. т соответственно.

В качестве топлива для сушилок используют газ. Однако в планах компании — переход на альтернативное топливо и оборудование сушек завода теплогенераторами на отработанных початках кукурузы. Таким образом, отходы производства будут использоваться для сушки вновь прибывшего сырья и предприятие минимизирует использование газа.

Продолжая экскурсию по «‎Заре»‎, Владимир Данилевский не без гордости рассказал о собственной лаборатории завода. Благодаря ей происходит контроль семян на всех этапах: от приемки, доработки до хранения, а также отгрузки.

Лаборатория оборудована немецкими климатическими камерами Memmert ICH 750. В них проращивают кукурузу, проверяют семена на всхожесть и энергию прорастания. Это один из основных показателей для семеноводства. Кроме того, выполняется анализ на зараженность вредителями, наличие сорной и зерновой примесей, пораженность болезнями, а также определяются органолептические показатели.

Стоит отметить, что в лаборатории установлены счетчики зерна и семян Contador, влагомер Kett Electric Laboratory и калибратор Diten. Благодаря лабораторной калибровке на предприятии могут спрогнозировать выход готовой продукции до начала ее производства.

«‎Все анализы текущего контроля качества мы делаем у себя, параллельно отправляем образцы для анализа в независимые аккредитованные лаборатории для определения, например, содержания ГМО»‎, — уточняет директор Зарянского семенного завода.

После сушки происходит процесс обмолота, при котором отделяется стержень от початка. После обмолота стержень направляется в бункер для отходов, а семена проходят процесс предварительной очистки на ситовом сепараторе и процесс пылеудаления.

После прохождения предварительной очистки семена попадают в триерные блоки, где постепенно разделяются на четыре фракции. Далее автоматически подаются на так называемые «кипящие» пневмовибростолы, где при помощи вибрации и потока воздуха из них удаляются примеси по массе, а также формируется предварительная масса 1000 семян.

Очищенные и откалиброванные семена накапливаются в бункере.

Процесс обработки проходит в автоматическом режиме с использованием насосов-дозаторов, что обеспечивает высокую точность нанесения препарата и качество.

«‎После подготовки определенной композиции, которую определяет заказчик, проходит процесс обработки», — рассказал Владимир Данилевский.

Обработанные семена при помощи щадящей нории подаются на автоматические весы-дозаторы, где фасуются в мешки и зашиваются. Также на данном этапе окончательно формируется масса тысячи семян и вес посевной единицы.

«Процесс происходит на конвейере в полуавтоматическом режиме. Также на данном этапе семена маркируются и складываются в паллеты‎»‎, — добавил директор.

До отгрузки заказчику продукция хранится на складе общей площадью 1,72 тыс. м². Таких складов у предприятия три. Стоит отметить, что в них созданы все необходимые для качественного хранения условия.

«Это обеспечивает нам высокую логистическую мощность и возможность одновременного хранения большого количества продукции‎», — подытожил директор предприятия. ‎

Также, нужно добавить, что еще одним из преимуществ завода «‎Заря»‎ является наличие двух зернохранилищ бункерного типа: одного мощностью 6,4 тыс. т единовременного хранения и второго — 10,2 тыс. т семян.

Вот уже семена готовы отправляться на поля аграриев. Но как быть уверенным в оригинальности продукции компании ВНИС? Как отличить оригинал от подделки?

В этом нам поможет разобраться Виктория Галат, менеджер по продажам компании ВНИС.

По ее словам, первое, на что нужно обратить свое внимание, это качество мешка.

«‎Семена компании ВНИС фасуются в трехслойные бумажные мешки компании Mondi. Мешки семян подсолнечника и кукурузы урожая 2020 г. выполнены в сочетании белого и зеленого корпоративных цветов с соответствующим изображением культуры, семена которой были приобретены. Дно мешка желтого цвета. На нем указана вся линейка гибридов с отметкой названия того гибрида, семена которого находятся внутри», — уточнила Виктория Галат.

‎Второй момент — это этикетка государственного образца. Она должна быть обязательно глянцевой и содержать информацию о:

• производителе;
• культуре;
• названии гибрида;
• количестве семян в одной посевной единице;
• дате фасовки;
• весе мешка;
• препаратах, которыми были обработаны семена.

«‎Также на этикетке должен быть указан номер партии в соответствии с сертификатом и индивидуальный номер этикетки, который выдается Государственным центром сертификации и экспертизы сельскохозяйственной продукции», — уточнила менеджер по продажам. ‎

По словам Виктории Галат, чтобы получить всю информацию о гибриде, можно ввести номер этикетки на сайте Государственного центра сертификации и экспертизы сельскохозяйственной продукции‎‎.

Дополнительно на этикетку наносится голограмма с логотипом компании ВНИС и QR-код, просканировав который аграрий автоматически перейдет на сайт компании в раздел «‎Как защитить себя от подделки»‎.

Что ж, увидев, как хорошо защищены продукты компании ВНИС и как налажен процесс доработки семян на заводах, можно быть уверенными в качестве продукции!