Перфекционизм в семеноводстве
Большинство отечественных аграриев видят семена компании DuPont Pioneer уже в завершенной стадии в полной боеготовности к Посевной. В рамках XI Медиа Клуба корреспонденту Latifundist.com повезло попасть на технологическую «кухню» первого и пока единственного производственного комплекса DuPont Pioneer в Украине в с. Стаси на Полтавщине. Также мы побывали на семеноводческих полях, где выращиваются гибриды кукурузы для последующей доработки в полноценный «пионеровский» продукт. О такой «репетиции» перед АгроЭкспедицией по кукурузе 2016 можно было только мечтать.
Путешествия на хуторе близ Диканьки
Во вступлении мы недаром упомянули о везении. Дело в том, что для команды Latifundist.com посещение Медиа Клуба DuPont Pioneer и самого семенного завода в Стасях уже стало ежегодной традицией. Но только в этот раз участники пресс-тура могли помимо официальной презентации и общих планов увидеть работающую линию приемки семенного сырья, сортировочный цех, линию упаковки и т.д. Но обо всем по порядку.
Вместе с группой журналистов направляемся к семенному заводу. Из окон автобуса видим не только легендарные «гоголевские» места, но и стройные ряды «царицы полей». Местные представители СМИ объясняют, что стараниями DuPont Pioneer Диканьковский район постепенно превратился в локальный кукурузный пояс. Из соображений логистики компании выгоднее всего заключать договора с местными сельхозпроизводителями, которые обеспечивают производство сырьем.
Производственный комплекс в Стасях официально открыли в июне 2013 года, вложив около $50 млн инвестиций. Уже на месте становится понятно, что средства были потрачены с максимальной продуктивностью. Минуя КПП, заходим на территорию завода. Первое впечатление — практически военный порядок и продуманная структура в расположении производственных зданий. Видим, что завод разделен на две части: линия приемки и линия кондиционирования, расположенные друг напротив друга.
Презентация деятельности
Заходим в центральный офис и знакомимся с руководством компании: менеджером по производству DuPont Pioneer в Восточной Европе и руководителем комплекса «Стаси Насиння» Лайошом Бонцоком, директором семенного завода Владимиром Сальниковым и руководителем агрономического отдела DuPont Pioneer Украина Сергеем Панченко.
В приветствии Лайош Бонцок говорит, что компания гордится вложенными инвестициями в производственный комплекс, они себя оправдали.
Параллельно происходит рост на рынках сбыта. Так, весной этого года пилотные партии «пионеровских» семян экспортировали в Молдавию. По результатам урожая 2016 года обсуждаются поставки семян с украинской пропиской в Румынию, Австрию, Хорватию. Венгрию, Италию.
Далее с презентацией работы агрономического отдела выступил Сергей Панченко. Он рассказал, что сейчас основной культурой для выращивания и производства в Стасях является кукуруза. Параллельно с этим компания начала производство семян подсолнечника, и сейчас на заводе дорабатывается линия по доработке семечки. Таким образом, DuPont Pioneer обеспечит полный цикл производства семян подсолнечника.
Руководитель агрономического отдела выделил систематическую работу по сохранению высокого качества продукции.
«Основной этап — это удаление метелки, которое нужно провести на фертильных растениях кукурузы, а также с помощью специальных машин. Компания уже инвестировала средства в 20 новых машин, чтобы увеличить объемы производства и снизить риски получения некачественного сырья», — рассказал Сергей Панченко.
Тему продолжил директор «Стаси Насиння» Владимир Сальников, давший краткую характеристику завода. Итак, производственный комплекс DuPont Pioneer это:
«Особенность нашего производства состоит в том, что мы убираем кукурузу с початками и листьями и потом транспортируем ее на завод. Это важно, чтобы сохранить качество кукурузы и не повредить зерно. Благодаря такому подходу, можно получить всхожесть семян на 98% и гарантированно высокий урожай», — уточнил Владимир Сальников.
По словам директора, семенной завод в Стасях — один из самых современных и модернизированных в «семье» DuPont Pioneer не только в Украине, но и в Европе. Владимир Сальников подчеркнул, что таких сушилок, как на их заводе, не встретишь даже на «пионеровских» предприятиях в ЕС. В результате рабочие возможности завода, линии окончательной очистки, позволяют достигать показателя механической чистоты зерна в 99,95%, тогда как стандарт Pioneer составляет 98%. Спешим вживую рассмотреть, как достигается такая «стерильность» продукции непосредственно на производственных мощностях.
Линия приемки
В DuPont Pioneer признаются, что по-хорошему помешаны на безопасности, поэтому перед экскурсией по заводу всем членам группы выдают специальные защитные кепки-каски, жилеты со светоотражателями и пылезащитные очки. Владимир Сальников проводит небольшой инструктаж по технике безопасности и предупреждает, чтобы любопытные журналисты были аккуратными, если не хотят проехаться, например, в Херсон вместе с партией семян в мешках.
В качестве гида по производственному комплексу выступает сам директор. Компания DuPont Pioneer довольно открыта и постоянно проводит Дни открытых дверей, семинары, экскурсии по заводу не только для аграриев и потенциальных клиентов, но и студентов, школьников и т.д. Так что Владимир Сальников успешно успевает донести «обязательную» экскурсионную программу и попутно отвечать на многочисленные вопросы журналистов.
Направляясь к линии приемки, проходим мимо будущего цеха для очистки подсолнечника. Здание уже полностью подготовлено, оборудование для работы также прибыло на место. Сейчас подсолнечник дорабатывается двумя частями. Его сушат и очищают у подрядчика. Затем на заводе семена калибруют, протравливают и упаковывают в мешки. Для этого пока используют линию кукурузы, что не очень удобно при планировании производства.
Директор говорит, что весной-летом следующего года, компания планирует получить инвестиции и запустить отдельную линию по доработке семян подсолнечника. Это сразу же создаст новые рабочие места для жителей окрестных районов. Сейчас на заводе работает около 60 штатных рабочих, еще 200 человек привлекается на 1-1,5 месяца во время «горячего» сезона на линию сортировки. Владимир Сальников не озвучил среднюю зарплату на заводе, но сказал, что она существенно превышает среднюю по рынку.
Подходим к линии приемки, где разгружается машина с кукурузой. Наш гид рассказывает, что на данном участке работает 2 человека. Помимо контроля процессом разгрузки сотрудники также берут из партии пробы образцов сырья для определения влажности зерна. Данные вносятся в компьютер. Автоматически определяется, какая программа необходима для сушки конкретного гибрида.
Линия сортировки
Два транспортера с линии приемки направляют сырье в цех сортировки. С интересом наблюдаем, как в ручном режиме на линии Б работники быстро сортируют кондиционные початки от поврежденных. Фотографы спешат сделать эффектный кадр или кукурузное селфи. Кстати, практически на всей территории завода можно было открыто снимать, что не так часто встретишь на украинских предприятиях, предпочитающих бережно хранить свои секреты.
Попутно узнаем, что делают с отходами производства.
«Початки у нас забирает местный фермер по низкой цене. Это социальный проект. Аграрий дробит кукурузу, а потом продает ее тоже по небольшой цене в качестве биотоплива для школы в Диканьке и других социальных объектов. Листья кукурузы также с завода забирают фермеры, которые их силосуют и готовят под корм для КРС», — рассказал Владимир Сальников.
Внутри сушилки
Пожалуй, самой интересной остановкой в нашем заводском туре стало посещение линии сушки мощностью 2 тыс. т. Сюда кукуруза поступает еще на початках, но уже без листьев. Сушильные камеры разделены на специальные ячейки, в каждой из которых может находиться до 60 т сырья. Директор производственного комплекса рассказывает, в чем состоит уникальность данного оборудования.
«Это сушилка конструкции т.н. single pass dryer, когда воздух проходит через камеры только один раз. У наших конкурентов и на предприятиях DuPont Pioneer — это принцип double pass dryer. То есть горячий воздух циркулирует несколько раз. Благодаря такому типу сушилки мы можем подбирать индивидуальные условия для сушки сырья, устанавливать определенную температуру в каждой ячейке для более чувствительных гибридов», — объяснил эксперт.
Классические сушилки не позволяют так точечно подбирать режимы сушки для зерна, их вентиляторы и горелки поддерживают единую температуру по всему агрегату. На семенном заводе в Стасях продукцию сушат до влажности 12,5%, специалисты периодически берут пробы для контроля готовности сырья к обмолоту.
Световой сигнал подтверждает, что сырье из определенной ячейки готово для обмолота. Если случайно открыли не ту ячейку, конвейер автоматически останавливается. Компьютерная система и технические специалисты не допускают смешивания гибридов. Владимир Сальников рассказывает, что целью компании является сушка кукурузы способна где-то за 4-4,5 часа уменьшить влажность на 1%. Это оптимальный показатель, благодаря которому сохраняются все полезные качества зерна.
Заходим в операторскую, откуда технические специалисты руководят процессом высокоточной сушки. Начальник смены рассказывает, что хоть процесс управления максимально автоматизирован, но решения принимают люди. Смотрим на стенд, где записано, что и в какой камере сушится. В центральный компьютер вносят данные о температуре, подаче воздуха и все другие параметры работы сушилки. Интересная деталь — чтобы взять пробы из ячеек, работникам нужно взять наряд на работу в замкнутом пространстве, надеть страховочную систему и только потом уже приступить к работе.
Линия обмолота
Далее по конвейеру кукуруза попадает на третий этаж на линию обмолота. Здесь может перерабатываться 25 т/час. В молотилке зерно обрабатывается, потом подается на очистную машину, а початок идет в бункер. Молотилка, словно огромная мясорубка с большим шнеком, который вращает початки, и отделяет от них зерно.
На очистительной машине кукуруза отделяется от початка, мусора и попадает на поверенные весы. Далее зерно следует в накопительные бункера. Нам показывают 15 бункеров с максимальной вместимостью 200 т каждый. Всего здесь может поместиться 12 тыс. т обмолоченной кукурузы. Так как на данную линию поступает еще горячая кукуруза (+32-35 °C), она еще несколько дней доводится до температуры +18 °C с помощью систем вентиляции.
Это важный аспект, чтобы при перепаде температур в бункере не возник конденсат, и зерно не проросло.
«У нас есть система охлаждения, которая установлена на каждом бункере. Воздух проходит через кукурузу, и она после обмолота в бункерном хранилище охлаждается до нужной температуры. Далее тут она может безопасно храниться до зимы, весны и быть без проблем упакована», — продолжает Владимир Сальников.
Линия калибровки
Ненадолго останавливаемся возле линии калибровки. Экскурсовод объясняет, что сейчас она пустая, так как кукуруза еще сушится. Во время работы цеха нам бы пришлось использовать беруши, чтобы находиться в помещении. Линия полноценно начнет работать через месяц.
Здесь находится машина окончательной очистки и агрегат калибровки. Между ними находится оптический сортировщик. Он анализирует состояние зерна. Фотографирует его перед входом в лотки, сравнивает с запрограммированным изображением и отбивает сжатым воздухом в отходы то, что не подходит по цвету.
После на ситах зерно делится на 4 калибра: крупное, среднее, круглое, плоское. Нам объясняют, что такое разделение на фракции более удобно для заказчиков. Им не нужно перестраивать сеялку под разные размеры посевного материала, соответственно, более рационально расходуются время и ресурсы. Это особенно актуально для крупных агрокомпаний с многотысячным земельным банком.
Финальная очистка выполняется на гравитационных сепараторах. Именно после нее зерно получает практически идеальный показатель — 99,95% механической чистоты. Это значит, что в семенах примесей, битого зерна, или кусков початка может быть не более 0,05%. И это данные, подтвержденные лабораторными исследованиями.
Лаборатория
Нас ведут в современную лабораторию, где представленные опытные образцы разных гибридов. Лаборанты рассказывают, что здесь проверяют качество семян кукурузы и подсолнечника. Помещение оборудовано по последнему слову техники, установлены специальные вытяжки, чтобы сотрудники могли безопасно тестировать протравленное зерно. На самом деле не чувствуешь совершенно никаких «химических» запахов.
В процессе протравки зерно покрывается раствором воды, красителя и фунгицида. Особенности процесса протравки на «Стаси Насиння» — здесь используют дозировку мг/зерно. Под заказ могут провести также и дополнительную инсектицидную обработку, хотя сейчас это дорогое удовольствие, говорят в компании.
Вообще в DuPont Pioneer стараются гибко подходить к потребностям клиентов. Например, в прошлом году выполняли обработку семян вообще без протравки для органического производства. Под другого клиента обрабатывали зерно определенным составом микроудобрений.
Помещение лаборатории разделено на несколько частей. В одной комнате проводят контроль влажности на протяжении всего процесса производства, контроль физической чистоты и примесей, shake-out анализ, в соседней — выполняют оценивание всхожести семян (в процессе внедрения).
В дальнейшем все полученные пробы и анализы направляются в центральные лаборатории в Австрию (кукуруза) и Францию (подсолнечник). Помимо уже названных анализов там проверяют зерно на содержание ГМО, оценивают генетическую чистоту и чистоту сорта, проводят Pioneer стресс тест — контроль всхожести в холодных условиях и т.д. Именно по заключению европейских лабораторий и сертификата семенной инспекции выдается разрешение на упаковку, продажу, отгрузку тех или иных партий продукции.
Линия упаковки
Финальным аккордом экскурсии становится посещение упаковочного цеха. Зерно реализуется в посевных единицах — мешках. В каждом таком мешке 80 тыс. всхожих семян. Точность на упаковке указана в диапазоне +- 50 гр. По словам отдела продаж, случались прецеденты, когда фермеры решались пересчитать семена в мешках. Владимир Сальников говорит, что клиенты были рады, ведь по факту количество семян немного превышало стандарт.
Мешки для фирменной «пионеровской» продукции печатаются в типографии. На заводе пропечатывают и клеят брендовую этикетку с защитным знаком DuPont™ Izon®. Этикетку постоянно совершенствуют, добавляют QR-код, дополнительные средства идентификации. В этом году она снова поменяется. Теперь каждую этикетку будут дополнительно прошивать на упаковочной машине. Даже если открыл мешок, сразу будет видно, что этикетка уже использована. Таким способом минимизируется риск подделок. Кстати, вся списанная кукуруза или подсолнечник даже теоретически не могут попасть с завода на рынок. Их перерабатывают на специальной дробилке.
После насыщенного «технотура» по заводу едем в поля смотреть, как растет будущее сырье для производства семян DuPont Pioneer.
Заметки на полях
Снова загружаемся в экспедиционный автобус и едем на поля сельхозпредприятия «Исида-Д», которое входит в структуру компании «Полтава Сад». На данный момент хозяйство обрабатывает 2 тыс. га земли. Помимо зерновых также выращивают кориандр, черную и белую горчицу, тмин, кондитерский подсолнечник. У холдинга есть свои заводы по переработке подсолнечника и моркови.
Исполнительный директор «Исида-Д» Сергей Переверзев рассказывает, что благодаря сотрудничеству с DuPont Pioneer им фактически удалось спасти хозяйство. Конкуренция за полтавские черноземы сейчас довольно острая и далеко не каждое агропредприятие может предложить такую арендную плату, которая бы устроила пайщиков, и не стала бременем для бизнеса.
«Благодаря статусу семеноводческого хозяйства мы теперь можем поднять арендную плату в 3 раза до 21,5 тыс. грн/га. Такой цены нет в Диканьском районе. Условие партнерства с DuPont Pioneer — наличие систем орошения. Они полностью ведут производственный процесс на семеноводческих участках от посева до уборки. У нас пока под поливом 150 га, но на следующий год планируем увеличивать площади до 600 га», — делится планами Сергей Переверзев.
В 2015 году DuPont Pioneer сотрудничала с 12 хозяйствами для производства семян кукурузы и подсолнечника, а в 2016 – с 21. Тем временем руководитель агрономического отдела компании Сергей Панченко рассказывает о состоянии полей, где был посеян гибрид PR37N01. Он обращает внимание, что растения здоровые, нет признаков болезней и пропусков на полях. На данных участках гибридизации применялись интенсивные методы выращивания. По словам Сергея Переверзева, кукуруза «чуть ли не вслух радовалась», благодаря такому тщательному уходу и орошению. Убирать культуру планируют уже через 5-6 дней, рассчитывая на приблизительный результат не менее 5 т/га.
Сергей Панченко рассказывает о том, что компания планирует расширять географию подобных проектов под орошение.
«Для хозяйства это выгодно, потому что оно не несет затраты на посевной материал, на уборку, перевозку, сушку, как обычно на кукурузе. По договору на совместное выращивание семенного сырья мы на протяжении 2-3 лет вносим в предприятие хорошие инвестиции и помогаем финансами. Эти проекты под орошение на 5 лет мы в следующем году планируем реализовать в Запорожской, Черкасской и других областях. Также будем расширять масштабы на Полтавщине», — уточнил руководитель агрономического отдела.
Случайно или нет, но XI Медиа Клуб DuPont Pioneer совпал с Международным днем солидарности журналистов. И представители масс-медиа в нашей группе были солидарны в одном — работа DuPont Pioneer является катализатором развития сельского хозяйства Украины. Ведь они, действительно, с максимальной точностью подбирают правильный продукт на каждый гектар.
Илья Есин, Latifundist.com
