Следующий этап – это отбор здоровых цыплят. Затем каждый цыплёнок вакцинируется и обрабатывается специальным раствором против вируса Гамбора, болезни Ньюкасла и бронхита.

На площадках выращивания уровень контроля биобезопасности ещё выше: душ, спецодежда и дезрастворы у каждой двери и для ног, и для рук. Машины привозят комбикорма и загружают его в специальные бункеры для комбикорма, не заезжая на территорию площадки выращивания. В случае если машине всё-таки необходимо заехать на территорию, она должна пройти обработку, для чего у ворот размещен бассейн с дезинфицирующим средством.

Подача корма и воды полностью автоматическая, птица ест и пьет вдоволь и когда захочет. В основной состав комбикормов входят кукуруза, жмых подсолнечника, соевый шрот, обеспечивающие птице полный набор микро- и макроэлементов для здоровой жизнедеятельности.

Фактически в МХП организовано безотходное производство. Органическая смесь на основе куриного помета используется в качестве удобрений на своих же полях, а лузга подсолнечника применяется в качестве альтернативного топлива – ее сжигают в котельных и получают тепловую энергию и пар.

«После того, как мы вырастили птицу, бригада отлова отправляет птицу на комплекс по переработке цыплят-бройлеров, и мы сразу начинаем проводить в грязном помещении дезинфекцию. Потом мы убираем помет и чистим помещение. Согласно технологии и правил внутреннего распорядка от убоя до посадки нового поголовья цыплят в птичники должно пройти не меньше 14 дней, за это время специальная бригада проводит все процедуры очистки и дезинфекции помещений», – говорит главный зоотехник комплекса «Липлява» Виктор Билодид.

Очень важно обработать стены, потолок, пол, каждую кормушку и поилку, чтобы на них не осталось и следа от предыдущего поголовья. Сделать это вручную невозможно. Поэтому особое внимание уделяется очистке и дезинфекции помещений с помощью аппаратов высокого давления для мойки с подогревом воды. Они могут повышать температуру воды до 155°C, что позволяет ускорить очистку, уменьшить рабочее давление и расход чистящих средств. Это уже два в одном: и качественная чистка, и оптимизация данного процесса. В МХП используют аппараты HDS компании «Керхер».

«Это помогает нам очень быстро и эффективно использовать и воду, и дезинфектанты одновременно, так как в аппарате есть два бака для чистящих средств с функцией автоматической промывки. Он очень хорошо нагревает воду, даёт высокое давление, что позволяет устранять все возможные загрязнения», – рассказывает бригадир бригады мойки птичников Петр Комендант.

Интересно, что в аппарате есть режим ecoefficiency, который автоматически переключает его на нагрев воды до 60°C, что также значительно экономит дорогостоящие ресурсы. Высокоскоростные камеры нагрева обеспечивают нагрев воды в краткие строки. Кроме того, аппараты «Керхер» работают довольно долго, а любая поломка устраняется специалистами компании.

Здесь все работают в условиях строгих мер биобезопасности. Персонал одет в специальные костюмы, тёплые куртки, резиновые сапоги, маски, головные уборы. Нам тоже пришлось переодеться, снять все украшения и оставить сумки в раздевалке.

Комплекс по переработке мяса птицы делится на две зоны – «грязную» и «чистую». Мы шли от «чистой зоны» – отгрузки упакованного продукта – до «грязной», куда поступает птица с зон выращивания – навстречу движению птицы по конвейеру.

«Грязная зона». Сюда в специализированных машинах поступает птица с зон выращивания. Цех работает в синем свете, который успокаивает птицу. После выгрузки птицы на ленту она поступает на убой, который происходит быстро и гуманно посредством надреза на горле после предварительного легкого оглушения током через воду. Следуя внутренней политике по гуманному отношению к животным и применяя научно обоснованные методы переработки птицы, предприятие гарантирует условия убоя, при которых птица ничего не чувствует.

После убоя специальные машины с «пальчиковым эффектом» снимают с птицы перо, затем тушки попадают в цех потрошения, где специальная машина вынимает внутренности, а работницы отделяют сердца, желудочки, печень от отходов.

После этого все тушки по конвейеру переходят в «чистую зону», где уже идет работа с готовой продукцией. Здесь санитарно-гигиенические требования очень высокие. Работники «грязной» и «чистой» зон не пересекаются на производстве, они ходят в разные столовые и одеты в спецодежду разных цветов. При переходе из одного цеха в другой мы меняем одноразовую одежду, в которую нас изначально одели на входе, моем руки с мылом, чистим обувь дважды и в обязательном порядке дезинфицируем руки ещё раз на санпропускнике, разделяющем «чистую» и «грязную» зоны. Все очень строго.

«Чистая зона» начинается с цеха охлаждения, где тушки охлаждаются до температуры не выше 4°С в специальных гигантских ваннах. Далее камера качества с двух сторон фотографирует каждую тушку со скоростью 3 тушки в секунду, определяя внешние повреждения. Здесь также определяется вес каждой тушки.

В зависимости от качества тушки и наличия заказа на целую курицу определенного веса тушки на конвейере разделяются на два потока – и идут либо на резку, либо сразу на упаковку.

Упакованные в пакеты целые тушки идут на охлаждение или замораживание и маркировку, а остальные разделываются на части: ножки, крылышки, филе или перерабатываются в фарш.

Далее – цех упаковки готовой продукции. Сотрудники одеты в тёплые закрытые спецкостюмы (обычная рабочая температура в цехах перерабатывающего комплекса +12°C).