Компания Egritech — украинский производитель автопоездов-зерновозов, бункеров-перегрузчиков, а также прицепов и полуприцепов для перевозки зерна. Бренд достаточно молодой — основан в 2017 году британской компанией GARTECH Group, но уже известен не только в Украине, но и за рубежом. Технику экспортируют в Молдову, Румынию, Казахстан, Белоруссию и Эстонию. Хотя на экспорт пока приходится только 15% продаж, но, как отмечают в компании, каждый приезд зарубежных гостей заканчивается подписанием контракта. Мы побывали на производстве и своими глазами увидели все этапы создания техники. Небольшой спойлер: один прицеп тут могут изготовить с нуля всего за неделю.

Техника под брендом Egritech производится в Черниговской области на мощностях предприятия «Пожмашина», созданного еще в 1928 году. К слову, за это время на предприятии было выпущено более 120 тыс. пожарных машин. Почему же возникла идея производить сельхозтехнику? По словам СЕО и основателя Egritech Олега Аверьянова, на украинском рынке спрос на такую технику значительно превышает предложение.

За последние 4 года в модернизацию производства здесь инвестировали около $360 тыс. Деньги вложили в новое оборудование, обновление системы управления предприятием и реконструкцию зданий. После модернизации производственные мощности предприятия по своим технологическим возможностям ничем не уступают европейским. Сегодня на заводе могут производить около 100 бункеров-перегрузчиков и полуприцепов-зерновозов, а также порядка 150 пожарных автомобилей в год.

В этом году компания Egritech планирует выпустить пять моделей сельхозтехники, в частности, освоить производство тракторных прицепов. По словам Олега Аверьянова, работы в выбранном сегменте будут направлены на совершенствование технологических решений.

Он также добавил, что технологии управления производством требуют высокой квалификации специалистов, поэтому на заводе уделяют достаточное внимание и этому вопросу. Внедряют корпоративную культуру, уделяя много внимания обеспечению комфортных условий работы: постоянное обновление спецодежды, новые раздевалки и душевые, обогрев цехов с применением альтернативной зеленой энергетики. Активно развивается корпоративная культура, производственное обучение, внедряется lean-технология. Несколько лет производство работает по философии кайдзен.

Первый пункт нашей экскурсии по заводу — конструкторское бюро. Именно здесь разрабатываются чертежи для дальнейшего производства техники, которая потом пойдет потребителю. Экскурсию по отделу для нас проводит директор по развитию компании Александр Савченко. Он отметил, что разработка чертежей ведется в программе Autodesk Invertor с помощью 3D моделирования.

Эскиз обязательно согласовывается с заказчиком и отделом маркетинга. После на его основании делается опытный образец. Он испытывается, откатывается технологический процесс, нюансы изготовления, потом дорабатываются чертежи, происходит финальная постановка производства. Сроки разработки изделий разные и зависят от сложности технологического задания. Например, на разработку бункера-перегрузчика может уйти до полутора месяцев, ведь в нем 1700 оригинальных деталей.

Во время визита мы застали процесс доработки рамы накопительного бункера-перегрузчика. Ранее был изготовлен опытный образец, и теперь, когда его уже испытали и получили замечания, в отделе дорабатывается конструкция рамы: где нужно, ее усилят и добавят новые конструктивные элементы.

Держим путь на производство, в механический цех, где делают детали, которые потом собираются в узлы в следующих цехах. Нас встречает заместитель начальника механического цеха Олег Назаренко, который рассказывает, что каждая стадия изготовления деталей тщательно контролируется. За процессом следят представители отдела контроля. Всего в цеху задействовано около 60 человек — это рабочие, инженеры, технологи, программисты, наладчики. Они работают в две смены, но с расширением производства штат планируют увеличить и внедрить трехсменный рабочий график.

Во время беседы Олег Назаренко отмечает, что в цеху используется высокотехнологичное оборудование. Нам показывают фрезерный станок VC P106, на котором обрабатываются корпусные и вращающиеся детали, а также отверстия. Допуски посадки на нем контролируются специальным программным обеспечением и четко выдерживаются оператором.

Следующий станок — Doosan Puma 5100, высокоточный станок токарной группы, предназначенный для изготовления деталей вращательного типа. Здесь обрабатывают корпуса литых деталей и делают фланцы размерами до 1 м. При этом точность размеров — до 1 микрона. В процессе работы используют эмульсию и смазочно-охлаждающую жидкость от перегрева и коррозии деталей. Далее подходим к двухпалетному фрезерному станку Doosan NHP 6300, на котором делают фрезеровку, сверловку и нарезание на корпусные габаритные изделия. На нем здесь изготавливается 50% деталей для сельхозтехники. Преимущество станка в том, что пока обрабатывается одно изделие, оператор в это время может подготавливать к обработке другую деталь.

На вопрос о том, тяжело ли находить специалистов для работы на таких станках, Олег Назаренко отвечает, что очень сложно. Но здесь стараются готовить своих специалистов, прививать им философию предприятия, чтобы потом они становились лидерами и вели за собой всю команду.

Проходим мимо отдела заточки изделий. Это отдельное помещение, обустроенное по европейским стандартам и огражденное, чтобы при зачистке абразивная пыль не попадала на станки. Для более комфортной работы персонала его оснастили вытяжкой и системой освещения не менее 300 лк.

После того, как деталь была изготовлена, ее необходимо доставить в нужный цех. Расстояние между цехами до одного километра, поэтому для доставки используют автомобили. Есть диспетчерская служба, которая контролирует, куда именно должна быть доставлена та или иная деталь.

Если в механическом цеху рождаются детали, в конструкторском бюро — идеи, то в заготовительно-сварочном цехе — машины. Вот туда мы и отправились. Весь цех поделен на несколько участков. Первый — заготовительный, куда поступают листы нержавейки, черного металла и алюминия. При помощи плазменной резки или гильотинных ножниц они превращаются в детали для техники.

Фасонный прокат режется на мерные заготовки на лентопильных станках. Раньше для этого использовали гильотинные пилы, работа на которых занимала много времени и требовала много энергии. Лентопильный станок позволяет проводить эту операцию быстро и качественно.

А вот на участке для обработки сортового проката самым важным оборудованием является дробеструйная машина. Как отметил Александр Савченко, иногда в цех поступает ржавый сортовой металл и, чтобы повысить качество деталей, его пропускают через дробеструйную машину, где поверхность очищается.

После заготовительного и токарного участков детали готовы к дальнейшей сборке. На сварочно-сборочном участке кипит работа. Рабочие кладут деталь на специальный стапель, зажимают ее и с помощью крана транспортируют на роботизированный сварочный комплекс. Робот производит сварку деталей согласно специальной программе, которая заранее разрабатывается для каждой сборочной единицы. Пока что здесь только один сварочный роботизированный комплекс, но он двухпостовый. Это означает, что в процессе сварки готового узла, соседний пост может закладывать новый узел. Преимущество роботизированной техники в том, что она обеспечивает скорость наложения и равномерности сварочного шва.

Но робота используют только для серийного производства. Для единичного заказа в цеху есть универсальные сварочные столы.

После того, как сборочные узлы соединили, изделие отправляют в дробеструйную камеру, чтобы очистить сварочные швы и сделать поверхность устойчивой к коррозии. Следующий этап — грунтовка и предварительная покраска. Финишная покраска происходит в двух покрасочных камерах на 12 м (для малогабаритных изделий) и 18 м. Если изделие габаритное, то используются пневмолифты, с помощью которых маляр вдоль него перемещается.

После покраски изделие в течение двух часов сушится при температуре около 60 °C (в зависимости от марки лакокрасочного материала). Для мелких декоративных покрытий используют порошкообразные краски. Остальные изделия красят «мокрым» способом — распылением краски на поверхность.

Финальная часть производства — монтаж конечного продукта и его отправка на склад готовой продукции. Как нам объяснил Александр Савченко, на складе хранят только несколько единиц техники серийного производства. В основном ее сразу отправляют заказчику.

На заводе заканчивается смена и цеха постепенно пустеют. Мы тоже собираемся в дорогу. После посещения завода Egritech не остается ни малейшего сомнения в том, что украинская сельхозтехника по качеству ничем не уступает зарубежной.