Мельница Агродар: когда два качества сошлись
Современная мельница — это не какой-нибудь ветряк с лопастями, приводимый в движение силой ветра, или же деревянное колесо, крутящееся под действием потока воды. Все это в далеком прошлом. Мельница нового поколения — это промышленное предприятие, которое использует новейшие машины, работающие от электричества. А если к такой механизации добавить еще и неоспоримое швейцарское качество, в итоге получаем успешное мукомольное производство. Попробуем сложить две составляющие — зерно, выращенное в Украине, и оборудование родом из Центральной Европы. Сумма равна новой мельнице от «Агродар».
А начиналось всё так...
Октябрь 2016 года стал для Александрии в Кировоградской области новым этапом в развитии. Именно тогда на территории элеватора холдинга началось строительство комплекса по переработке зерна. Высокотехнологичная мельница от компании «Бюлер» появилась на месте устаревшей предшественницы, наследия советских времен.
«Наша мельница была подобна старому дереву — много скрипа, но мало толка. К тому же она была очень энергозатратная. Поэтому решили строить новый завод», — вспоминает исполнительный директор компании «Агродар» Владимир Мирошниченко.
Практически через год после начала строительства, в декабре 2017 г., была запущена секция А — первая очередь производственного комплекса. Сегодня это уже полноценное предприятие, перерабатывающее по 150 т зерна в сутки.
С установкой оборудования второй очереди (для секции Б) мощность новой мельницы увеличится вдвое. Предприятие сможет выпускать около 240 т муки в сутки.
«Новый мукомольный комплекс — единственное предприятие такого уровня в Украине. Он построен не только с оборудованием «Бюлер», но и полностью по швейцарской технологии», — отмечает технический директор компании Сергей Канцур.
Швейцарский след
Итальянцы, чехи и турки предлагали поставить свое оборудование для новой мельницы. Но свой выбор компания «Агродар» в итоге остановила на швейцарском производители «Бюлер». Многолетний опыт работы компании, надежность и энергоэффективность оборудования, инжиниринговые решения — все эти факторы стали решающими при заключении договора о сотрудничестве.
«Компания «Бюлер» дала четкие чертежи, благодаря которым мы не понесли дополнительных затрат на строительную часть. К тому же нория Бюлер потребляет 2,2 КВт в час. Если взять аналогичное украинское или турецкое оборудование, энергопотребление будет от 4 КВт. А это отражается на себестоимости продукции», — подчеркнул Сергей Канцур.
Строим всем миром
Подход швейцарской компании к работе интересен еще и тем, что на предоставлении оборудования и инжиниринга сотрудничество не закончилось. «Бюлер» принимал активное участие и в самом строительстве мукомольного комплекса. Руководить монтажом первой секции был назначен шеф-монтажник от английской компании. Помогал ему украинский коллега.
Монтаж секции Б осуществлял отечественный филиал. При этом пусконаладочными работами системы автоматизации занимались сотрудники из компании Бюлер-Чехия. Стоит сказать, что часть специалистов были русскоговорящими, это упрощало общение и ускоряло строительство.
Оборудование, установленное на мельнице, можно отнести к разряду «международного». Его изготовлением занимались разные филиалы компании. Поэтому речь идет о так называемой «глобальной поставке».
«Этот подход мы называем Global Supply, то есть когда проект реализуется силами подразделений компании из разных стран, но никогда — в ущерб качеству проекта. В данном случае инжиниринг сделан в Швейцарии, но оборудование производили на разных заводах — Бюлер-Китай, Бюлер-Германия, Бюлер-Чехия и Бюлер-Швейцария», — пояснил руководитель мукомольного и крупяного направления компании Bühler Андрей Шаран.
Технологии в действии: очищаем и подготавливаем зерно к помолу
Экскурсию по заводу для нас провел главный технолог предприятия Леонид Шестак. Как рассказал специалист, мука на новой мельнице производится по традиционной схеме в три этапа.
Прежде чем зерно пойдет на переработку, оно должно пройти очистку и увлажнение. Процесс выглядит так: из элеватора зерно перемещается в «черные бункера». Благодаря установленным на транспортном оборудовании регуляторам потока MZAL оно дозируется с высокой точностью и составляется помольная партия. Ее пропорции рассчитывает главный технолог компании.
«У нас одновременно может быть 3 потока. Мы берем зерно трех разных классов, рассчитываем помольную партию и, согласно расчетам, например, берем из одного бункера 70%, из другого — 20%, а из третьего — еще 10%», — поясняет Леонид Шестак.
Весовой контроль зерна осуществляется на автоматических весах MSDM. После чего начинается зерноочистка. Партия проходит через сепаратор MTRC. Благодаря чему удаляется крупная, легкая и мелкая примесь. Камнеотборник MTSD помогает очистить зерно от минеральных примесей. Это важный момент, поскольку примесь может не только снизить качество муки, но и повредить, к примеру, вальцовые станки. MTSD состоит из двух дек, что позволяет значительно повысить эффективность выделения минеральной примеси. На следующем этапе зерно проходит через обоечную машину MHXT, которая очищает его поверхность.
Далее — триерный блок LADB. Его задача отделить примеси, отличающиеся от пшеницы по длине. И уже после этого зерно попадает в Бюлер MYFE/MOZH — систему автоматического увлажнения. По словам Андрея Шарана, оптимальное увлажнение влияет на качество муки и ее максимальный выход. Если выполнять его в ручном режиме, как это происходит на большинстве отечественных мельниц, не будут учитываться колебания потока и влажность зерна. Функция оператора сводиться лишь к установке уровня дозирования воды.
«Здесь же система сама измеряет влажность и актуальную производительность потока зерна. Она осуществляет корректировки и автоматически рассчитывает, сколько нужно воды, чтобы довести влажность зерна до целевого значения, которое устанавливает технолог. При этом закладывается основа успешного размола зерна — точное соответствие фактической влажности заданному значению и отсутствие ее колебаний», — объясняет Андрей Шаран.
Вихревой увлажнитель Turbolizer MOZL позволяет за один проход увлажнить зерно до 7%. Этот аппарат с двумя роторами работает по принципу вихревого распределения. Они создают вихрь из зерна в смеси с водой. Каждая капля равномерно распределяется и поступает в зерно. Такая технология используется уже многие годы. Конструкция машины не меняется, так как ее эффективность, по словам специалистов, достаточно высока.
Увлажнение зерна, точнее оба его этапа, проходят в течение 2-х суток. За это время мельница может переработать пшеницу любой твердости. Стоит добавить, что перед тем, как зерно будет подано на первую драную систему, проводится дополнительное увлажнение. Чтобы обеспечить максимальную микробиологическую чистоту, зерно должно пройти повторную очистку на обоечной машине. На всех этапах процесса предусмотрена магнитная защита.
Секция Б будет отличаться от секции А технологией подготовки зерна к помолу. При монтаже системы, специалисты «Бюлер» планируют поставить оптический сортировщик SORTEX вместо триерной группы. Главная его особенность в том, что он сможет отделять примеси, которые отличаются по цвету и состоянию поверхности. Эта технология используется компанией в последние годы. Оптический сортировщик входит в стандартную комплектацию мельничного оборудования компании. В планах представителей украинской компании установить со временем такой же в секции А. Это позволит улучшить качество и безопасность выпускаемой продукции.
«Например, если у вас будет одинаковых размеров и плотности здоровое зерно и зерно, пораженное фузариозом на начальных стадиях, то с помощью механической очистки вы никак не сможете их разделить. Но это может сделать оптический сортировщик», — объясняет Андрей Шаран.
На финишной прямой по зерноочистке — линия измельчения кормовых отходов. Ноу-хау данного оборудования заключается в том, что отходы перед тем, как пройти стадию измельчения, разделяются на фракции. Это помогает снизить нагрузку и продлевает срок работы дробилки. Полный весовой контроль процесса происходит с помощью автоматического взвешивания отходов.
Размалываем зерно и промежуточные продукты
После того как зерно прошло очистку и партия подготовлена к помолу, начинается второй этап. Прежде всего, зерно взвешивается на весах MSDM. Необходимо также сказать, что каждая стадия технологического процесса проходит со взвешиванием. При этом выход готовой продукции рассчитывается автоматически.
Вернемся к размолу. Отделение, где он происходит, представляет собой набор из пяти систем, каждая из которых имеет по несколько составляющих. Это 5 драных, 3 сортировочных, 4 ситовеечных, 3 вымольных и 10 размольных систем. Стартует размол на вальцовых станках DIORIT MDDY/Z.
Два года назад компания «Бюлер» представила на рынке оборудование нового поколения. Эти станки были поставлены и на украинскую мельницу. Как отмечает специалист компании «Бюлер», они отличаются от предшественников не только дизайном. Большой акцент делался на санитарии и безопасности персонала.
«Все части, которые контактируют с продуктом, сделаны из нержавеющей стали. Агрегат очень легко чистить, в нем нет «мертвых» зон, кожух корпуса широко открывается во всех направлениях, обеспечивая легкий доступ персонала. Кроме того, там установлен пакет вальцов, который позволяет заменять их не по одному, а парами. Время на замену сокращается с нескольких часов до, максимум, 1 часа. Рифленые валы защищены решеткой, чтобы их не коснулся лаборант при отборе проб», — комментирует Андрей Шаран.
Размольное отделение состоит из 2 рассевов MPAV — 4-х и 6-секционного. Они необходимы для просеивания промежуточных продуктов размола. Что касается характеристик рассева, он имеет высокую просеивающую поверхность. Специальным клеем сита приклеены к вкладным алюминиевым рамкам. Для очистки сита используется очиститель нового поколения NOVA.
Две ситовеечные машины MQRF позволяют обогащать крупки. При необходимости с их помощью можно отбирать манную крупу. Из дополнительных машин на предприятии установлены энтолейторы MJZF/MJZE, выполняющие роль вспомогательных измельчающих агрегатов. Для извлечения из отрубей остатков муки применяются вымольные машины MKLA.
Контролируем качество
Размольная секция дает на выходе 3 потока муки и поток отрубей. Далее продукция следует на весовой контроль, затем она должна пройти тройную защиту качества. На первом этапе запланированы контрольные рассевы MPAR. Появление схода с рассева сигнализирует о том, что возможен порыв сит или процесс размола построен неправильно.
На второй ступени происходит онлайн-контроль качества муки в потоке MYRG, определяется зольность, влажность, белок. Белизну муки определяет белизномер MYHB, также работающий в непрерывном режиме. На завершающем этапе, уже при отгрузке, мука проверяется с помощью контрольного просеивателя в потоке MKZI. Его предназначение — не допустить попадания в муку случайных примесей при отпуске потребителям.
Кроме нового и высокотехнологичного оборудования в процессе переработки зерна немаловажную роль играет и работа самого персонала компании. А он здесь опытный, с большим стажем в мукомольном производстве. Такой симбиоз людей и машин позволяет добиваться высокого качества продукции. При этом, как отмечают сотрудники мельницы «Агродара», им очень нравится работать на новом оборудовании.
«Больше всего на этой мельнице мне нравится онлайн-контроллер. На старых предприятиях такого нет. Это уникальная разработка. Прибор выводит на экран компьютера все необходимые показатели качества в реальном времени. Не нужно ждать, пока лаборатория 20 или 40 минут будет выполнять анализ. За это время может утечь много воды, а еще больше — можно произвести некачественной муки», — говорит управляющий мельницей Виктор Дяченко.
Технологии, которые применяются на этом производстве, в частности Gluten Loop, это завтрашний день, говорят специалисты. В Украине она единственная. На других предприятиях уже встречаются онлайн-контроллеры, но в спарке с микродозатором — нет.
«Работа в одной связке онлайн-контроллера и микродозатора дает возможность в автоматическом режиме добавлять в муку сухую клейковину в количестве, необходимом для того, чтобы довести содержание белка до требуемого значения», — объясняет Андрей Шаран.
Доведем до автоматизма
Работой мельницы может управлять один оператор. Вся система производства муки на мельнице «Агродар» полностью автоматизирована, в том числе отгрузка в муковозы. Рабочее место оператора — это 3 экрана, где производственный процесс транслируется в онлайн-режиме. Его задача — выставить определенную нагрузку системе и наблюдать за качеством производимой продукции. Сбой в системе тут же отображается на мониторе. Поэтому работать несложно, говорят мастера.
«При производительности 240 т муки в сутки на подобных комбинатах, где я работал раньше, в штате было более 300 человек. Пусть у нас штат вырастет даже до 50 человек, даже до 60 за счет склада готовой продукции, потому что будет большой объем продукции на отгрузку. Вот, что дает технология», — сравнивает Виктор Дяченко.
Хорошее оборудование — хорошая продукция
Сегодня «Агродар» — производитель пшеничной муки высшего, 1-го и 2-го сортов, улучшенной муки. По подсчетам компании, на новой мельнице уже выпущено более 2 тыс. т муки. Она реализуется не только на внутреннем рынке, ее охотно покупают и за рубежом. Стоит отметить, что «Агродар» может производить муку по индивидуальным заказам покупателя. Предприятие также специализируется на манной крупе и гранулированных отрубях. Последние идут на комбикормовые заводы Украины и на экспорт.
Еще одна немаловажная деталь. Качество оборудования прямо пропорционально влияет на качество продукции.
«Мы поставили это оборудование, и нашей муке в округе нет равной», — уверяет исполнительный директор компании «Агродар» Владимир Мирошниченко.
Благодаря тому, что на предприятии используется производственное оборудование известного европейского производителя, это помогает гораздо быстрее и легче вывести изготавливаемую продукцию на международные рынки.
«Эта мельница имеет международный сертификат FSSC 22000 менеджмента безопасности пищевых продуктов. Продукция такого предприятия всегда будет пользоваться высоким спросом. Качественное оборудование — это пропуск на мировые рынки», — говорит Андрей Шаран.
Частичка Швейцарии в Украине
У компании «Бюлер» есть традиция — дарить колокольчик заказчику, который успешно завершил строительство завода вместе со швейцарской компанией. Второй такой знак швейцарского качества «Агродар» сможет получить после монтажа секции Б. А пока представители украинского предприятия шутят, что придется заводить двух коров, потому что колокольчики очень похожи на те, которые одеваются животным на шею. А если говорить серьезно, то «мучное посольство» Швейцарии есть теперь и в Украине.
Анна Омбоди, Майя Муха, Latifundist.com
