Сегодня ALFA Smart Agro занимает пятое место на рынке СЗР Украины по объему продаж. Около 80% реализуемых препаратов компании производится в Украине, на Белоцерковском заводе препаративных форм. В этом выпуске спецпроекта «Разобрать на молекулы: как создаются инновационные СЗР» мы побываем на этом предприятии и узнаем все особенности процесса производства инновационных продуктов, а также расскажем, какие планы у предприятия на ближайшее будущее.

Предприятие по производству средств защиты растений ALFA Smart Agro (Белоцерковский завод препаративных форм) было открыто в 2016 году. Тогда здесь выпускали микроудобрения, гербициды в формуляции водных растворов и концентраты суспензий.

Сегодня на заводе работают три производственных участка и шесть технологических линий. Здесь выпускают продукты в пяти разных типах формуляций:

За 4 года работы завода объем выпускаемой здесь продукции увеличился больше чем в два раза. Выросло и количество препаратов, которые производятся в Украине (с 30 до 45 наименований). Расширение производства было плановым и происходило в соответствии со стратегией развития компании.

Наращивание объемов производства повлекло за собой и увеличение количества сотрудников на предприятии. В 2017 году завод перешел на круглосуточный режим работы в четыре смены. Сегодня за сутки здесь могут произвести до 25 т готовой продукции.

Такую производительность обеспечивает современное оборудование с высоким уровнем автоматизации всех процессов. В планах компании — переход на использование оборудования, которое позволит на 80% уйти от ручного труда.

Сегодня портфель компании ALFA Smart Agro насчитывает 75 продуктов, в том числе 9 микроудобрений. В портфеле инновационных препаратов — 48 наименований. Это уникальные формуляции, созданные учеными компании. На сегодня 28 продуктов защищены патентами.

Когда рецептура нового препарата испытана в лабораториях и в поле (как это делается, мы рассказали в предыдущих выпусках спецпроекта), а специалисты отдела R&D на 100% уверены в продукте, он проходит все государственные испытания и получает регистрацию. Только после этого продукт передается в производство. Технологи готовят документацию, описывают необходимые этапы его изготовления, каким характеристикам должен соответствовать продукт на каждом из этих этапов, по каким параметрам это нужно контролировать.

Даже при такой тщательной проработке техпроцессов во время масштабного производства могут возникать ситуации, которые просто невозможно предусмотреть в лаборатории или на мини-заводе. Во время изготовления экспериментальных партий специалисты компании изучают и совершенствуют технологический процесс. Особенно тщательного подхода требуют многокомпонентные инновационные препараты.

Еще более серьезной задачей стало производство гербицида Оскар Премиум. По технологии суспензионный компонент смешивается с другим действующим веществом, которое при нормальных условиях является жидкостью и не растворяется в воде. Было произведено около 20 экспериментальных партий, чтобы запустить производство этого популярного продукта.

Если во время производства трех экспериментальных партий специалисты получили идентичные и стабильные результаты, не вмешиваясь при этом в подобранный технологический режим, продукт переходит на следующий уровень — производится опытно-промышленная партия.

Согласно рекомендациям Crop Life, для предупреждения перекрестного загрязнения продуктов на БЗПФ участок производства гербицидных препаратов отделен от производственных участков, где выпускаются другие группы продуктов.

Чтобы ознакомиться с технологией, отправляемся на участок производства гербицидных препаратов. Здесь работает линия СЗР в форме растворимых концентратов — одна из первых установленных на заводе. Тут изготавливаются гербициды в форме растворимых концентратов, такие как Отаман, Отаман Экстра, Сокар, Альфа-Бентазон, Сантал, а также десикант Альфа-Дикват.

Рядом — более технологичная универсальная линия, состоящая из 5 реакторов. Тут можно изготавливать препараты в форме суспензий, суспоэмульсий и водорастворимых концентратов. Линия оснащена реакторами с турбинными и якорными мешалками, роторно-пульсационными аппаратами, которые используются для смешивания и гомогенизации смесей. В состав технологической линии входят две бисерные мельницы, предназначенные для измельчения твердых компонентов суспензии до необходимого размера.

Для изготовления одной партии (4-5 т) несложного однокомпонентного продукта необходимо минимум 4 часа. Если же говорить о сложных продуктах, например, Оскар Премиум, то на его производство требуется около 10 часов.

Для фасовки продукции на заводе установлены две автоматические линии мощностью до 4 т/ч. На линии одновременно могут фасоваться 4 канистры объемом от 1 л до 30 л. После налива продукции канистры транспортером подаются к блоку укупорки, а затем — на нанесение маркировки. После этого канистры фасуются в коробки, которые автоматически заклеиваются скотчем, а затем формируется паллета для отгрузки.

Кроме того, что это быстро и удобно, линии гарантируют стабильный показатель контроля веса. Они с точностью до граммов дозируют препарат, а также обеспечивают идеальную герметичность и надежную укупорку продукта.

Чтобы попасть на производство, мы прошли инструктаж по технике безопасности, надели маски и халаты для разового пребывания на предприятии. Что же касается сотрудников, то они обеспечены средствами индивидуальной защиты и спецодеждой. Их количество и набор просчитывают отдельно под каждый продукт. В первую очередь нужно защитить органы дыхания, кожу и глаза. Для работы с более сложными продуктами и сыпучими веществами используют противопылевые фильтры, специальные перчатки, водонепроницаемые костюмы. Отслеживается и чистота спецодежды. Все, что загрязнено, передается в специализированную химчистку.

Кроме индивидуальных есть и коллективные средства защиты: приточно-вытяжная вентиляция, система пожаротушения, сигнализация, заземление оборудования, газоанализаторы и др. Ведется контроль загрязняющих веществ в воздухе рабочей зоны. На случай непредвиденной ситуации установлены раковины самопомощи с чистой водой.

Как рассказал Роман Шпаченко, проектная мощность предприятия — около 12 тыс. т. Один из запланированных цехов пока не введен в работу (цех производства эмульсий на основе сольвентов), поэтому сегодня паспортная производительность предприятия — 8 тыс. т. Этой цифры уже почти достигли — в 2020 году на БЗПФ произвели более 7 тыс.т продукции.

Так как потребность рынка в продуктах ALFA Smart Agro растет, уже в ближайшее время необходимо будет увеличить возможности производства. По словам Романа Шпаченко, у предприятия есть возможность развиваться без изменения площади. Хотя перспективы по расширению и строительству новых цехов тоже есть.

Линию для производства гранул проектируют специально под потребности БЗПФ. Уже в 2021-2022 годах начнется производство гранулированных продуктов. Также есть планы по усовершенствованию и реконструкции существующих производственных линий.

Собственное производство позволяет компании быстро реагировать на потребности рынка, создавать инновационные препараты и быть уверенными в качестве готового продукта. Как происходит контроль качества продуктов ALFA Smart Agro, расскажем в следующем выпуске спецпроекта.