Выращивание и заморозка овощей от Фрау Марта

«Кто мы? Мы «Фрау Марта» — номер один в Украине по заморозке овощей». С этих слов генерального директора Ирины Павленко началось наше знакомство с предприятием, занимающимся выращиванием и переработкой овощей в Черкасской области. Чем сегодня живет компания? Что садит и сеет на своих полях? Почему продукцию украинского производителя больше знают за рубежом, чем здесь? Latifundist.com не только расскажет о самом предприятии, но и окунется в мир заморозки и покажет весь процесс изнутри.

Строгая, требовательная, волевая женщина с суровым взглядом — современная Снежная королева. Почему-то именно такой образ представлялся при первом знакомстве с человеком, на котором держится целая компания. Но, как говорится, первое впечатление несколько обманчиво. Насколько серьезной ни была бы Ирина Павленко, добрая улыбка и теплый взгляд растопили неловкость первой встречи. И мы разглядели человека, который искренне радуется, когда на полях созревает урожай, а весь технологический процесс при выращивании и производстве продукта проходит без неприятных сюрпризов. Она демонстрирует нам фото поля зеленого горошка и с особым восхищением и гордостью рассказывает о своем детище.

Завод проектировали голландские инжиниринговые компании, финансирование шло через ЕБРР. Но несмотря на то, что «Фрау Марта» работает уже 16 лет, она еще, по словам генерального директора, полна сюрпризов. А сам проект не является завершенным.

Агрономическое направление деятельности компании, по словам генерального директора, является самым горячим из отделов, сложным, даже адреналиновым. Особенно в условиях нынешних погодных перемен. Так, в текущем году компания потеряла как минимум 30% урожая горошка из-за того, что пришлось сеять его в сухую землю, а вода, вследствие отсутствия паводка, была подана позднее обычного. К тому же июльский град изрядно побил посевы. При планируемой урожайности в 6 т/га, получили 4,5 т/га, а на полях, побитых градом — вообще, 1,5 т/га. Пострадали также рапс и сладкая кукуруза. Последняя, как отмечает Ирина Павленко, продукт очень деликатный из-за наличия большого количества сахаров в ней. Поэтому технология выращивания кардинально отличается от зерновой. Соответственно, и затраты выше. И без орошения здесь явно не обойтись.

На поле, которое посетила наша съемочная группа, как раз шел процесс уборки урожая сахарной кукурузы. Надо сказать, что земли компании размещены недалеко от самого завода. И это не просто облегчает логистику — так требует процесс производства.

Чтобы отслеживать в режиме реального времени местонахождение сельскохозяйственной техники и понимать, как быстро продукт попадет на предприятие для переработки, была установлена программа «Агроконтроль».

После того как машина с сырьем попала на территорию предприятия, она проходит весовой контроль в автоматическом режиме. Благодаря этой системе можно также отследить номер машины и данные водителя, чтобы при необходимости связаться с ним.

Итак, имеем 14 т початков сахарной кукурузы. В сутки сюда может приходить 360-550 т сырья. За сезон это около 15-22 тыс. т сахарной кукурузы. Далее лаборатория берет качественные пробы и определяет, сколько дефектов в этой партии. После регистрации сырье поступает на площадку выгрузки. Здесь можно увидеть два бункера вместимостью по 10 т, куда высыпаются початки. На другой же стороне площадки идет загрузка силоса.

Кстати, благодаря инициативе самих сотрудников удалось сэкономить достаточно приличную сумму на установке для изготовления силоса. Так, американское оборудование обошлось бы компании в $300 тыс. А вот усовершенствованная советская техника ИРМ-50 (измельчитель растительных масс) и приспособленные виноградные прессы — в 300 тыс. грн. Надо сказать, что только 35% от общей массы сырья составляет зерно. Все остальное идет на силос.

В самом технологическом цехе, который еще называют «красной зоной», проходит чистка, мойка, бланшировка и заморозка продукта. Производительность этой линии 10 т/ч зерна. Чтобы их получить, надо переработать до 30 т/ч початков. Поэтому 14-тонная машина уходит через полчаса.

На производстве в смену работает 55 человек. Таких смен — 4. Работа кипит круглосуточно. Но надо сказать, что 20 часов идет на сам производственный процесс, остальные 4 — на санитарную мойку, обработку и регенерацию.

Как только машина выгружает сырье, дальше процесс идет в полуавтоматическом режиме. Початки поступают в бункеры хаскеров, очищаются от покровных листьев, омываются чистой водой. Затем поступают на ручные полуавтоматические машинки для срезания зерна. Само зерно дальше проходит через камнеотборочную и флотационную моечную машины. И оттуда поступает на бланшировку.

95% микроорганизмов при +96 °C градусах погибают. Поэтому, нагревая продукт до такой температуры, с одной стороны, уничтожаются бактерии. С другой же, благодаря бланшировке закрепляется более интенсивный цвет продукта, в частности, у брокколи.

И, наконец, последний этап в этом цехе — шоковая заморозка. Проходит она при температуре -35 °C. Выглядит это как будто кипящий слой зерна движется по транспортерной ленте. Каждое зерно окутывается холодом, и влага, которая находится в самом продукте, настолько быстро испаряется, что не успевает образовать крупные кристаллы.

Через стену от технологического цеха находится так называемая «белая зона». Первое оборудование на нашем пути — бельгийский оптический сортировщик. Он служит для очистки от примесей и дефектов в продукте. Работает по следующей схеме: продукт расстилается на вибростоле тонким слоем и падает вниз. Фотодатчики компьютера распознают хорошее и плохое зерно. Если обнаруживается последнее, то открываются микроклапаны и дефектный продукт словно выстреливается в отходы. Как говорит Георгий Дерменжи, такая машина может заменить 10 человек в овощной секции.

Отходов на выходе получается немного — около 1-2% максимум. Все, конечно, зависит от входящего сырья. В этих отходах может попадаться и хорошее зерно. Но компания, даже понимая, что его может быть до 40%, сознательно готова потерять его, чтобы только плохое не попало в готовый продукт.

Данное оборудование может перерабатывать около 5 т/ч зерна горошка и кукурузы, и около 3 т/ч ягод. Машина обеспечивает одну линию фасовки. В планах приобрести такую же на вторую линию. После автоматического сортировщика зерно проходит через ручную инспекцию. Но это делается больше для подстраховки, чтобы понимать и вовремя среагировать, если вдруг машина даст сбой. Фасуется продукция в мешки по 25 кг и проходит последнюю проверку на металлодетекторе, чтобы избежать попадания каких-либо посторонних предметов в конечный продукт.

Производственный цикл, по словам начальника технологического цеха Оксаны Нагорной, длится 35 минут. Это, по сути, и есть секрет сохранения качества продукции, о котором нам во время экскурсии не раз говорили.

Итак, продукцию упаковали в мешки и разместили на паллеты. Теперь ее ждет путь в холодильный склад — 4-х этажное здание, в котором можно хранить 5 тыс. т готовой продукции. От момента фасовки до момента отправки на склад проходит 8-12 минут. Мы одеваемся потеплее и тоже следуем в хранилище. Продукт здесь может храниться 2 года при температуре от -18 °C до -22 °C.

Температура воздуха фиксируется не только в самой камере. Благодаря фактическому фиксатору можно в любой момент узнать температуру в любом из помещений хранения продукции. Кроме того, на мониторе компьютера видно, откуда забирается продукция и куда грузится.

Человека, с которым нам еще предстоит пообщаться, руководитель компании называет директором группы качества. Знакомьтесь — начальник производственной лаборатории Татьяна Гребенюк. По ее словам, с самого начала своей работы на предприятии в 2005 г. задумывались о планах на будущее. И когда только в Украине предпринимались попытки внедрить систему безопасности, «Фрау Марта» уже начала работать над этим процессом.

Такой подход связан с экспортной ориентированностью компании. Раньше продукция «Фрау Марты» шла на российские рынки. Сейчас же это страны ближнего зарубежья и Евросоюза. Пока что компания не практикует мелкую фасовку, чтобы выходить напрямую на конечного потребителя. Но с прошлого года «Фрау Марта» выпустила линейку продукции, расфасованную для HoReCa (ресторанного бизнеса).

Как рассказывает Ирина Павленко, изначально «Фрау Марта» была заточена под восточные рынки и выходила с ассортиментом среднего сегмента. Сегодня же предприятие делит свои продажи 50/50 между Востоком и Западом и считает себя более конкурентным. Вместо того, чтобы вырабатывать бОльшие объемы продукции, «Фрау Марта» решила сделать акцент именно на ее качестве. Чтобы добиться высоких результатов, компания училась у британских и французских производителей.

А качество прежде всего подразумевает соответствующую микробиологию продукта. Добавьте сюда внутренний стандарт. К примеру, для горошка — количество битого, колотого, поврежденного по другой причине. Плюс зрелость продукта — супермолодой или перезрелый. А еще учтите, что выращивался он с использованием только оригинальных средств защиты растений и под орошением — вот вам и высокое качество. И, соответственно, высокая цена на него.

Заходить с таким продуктом на отечественный рынок сложно. Во-первых, такой сегмент будет не всем по карману. Да и сам внутренний рынок тесный. Стоит учитывать присутствие на нем 5 главных игроков, несмотря на то, что у каждого своя ниша в заморозке. Да, продукция представлена и на отечественном рынке. Но он, по словам генерального директора, сложный, вязкий и неурегулированный. Продукцию компании можно увидеть только в некоторых продуктовых смесях украинского производства. Но не саму ТМ «Фрау Марта».

Что касается расширения географии сбыта продукции, то у «Фрау Марты» довольно амбициозные планы — около 40%. В компании уверены, что им есть куда расти. К тому же очень много лет здесь пренебрегали украинским рынком, понимая, что отношения между поставщиком и покупателем непростые, да и работать в рознице сложнее.

У каждой компании есть свои сильные стороны. «Фрау Марта», по словам Ирины Павленко, умеет слышать покупателя и давать ему то, что он хочет. А еще генеральный директор гордится своим коллективом и считает, что более мотивированного и интеллектуального персонала не найти нигде. При этом своих сотрудников руководитель воспитывает постоянно и признается, что немилосердно подвергает критике. Поэтому одни остаются и идут дальше в ногу с компанией, остальные — своей дорогой.

Свой коллектив руководитель не любит называть командой. Говорит, что сразу представляет себе футбол. Здесь же собралась группа людей по интересам. Несмотря на то, что все они разные, с разными характерами, ментальностью и целями, они собрались в нужном месте, в нужное время. И эта группа неравнодушных людей сегодня формирует цельность, целостность компании и ее ценность.

Как отмечает Ирина Павленко, у нее все еще есть ощущение, что компания не завершена, что здесь еще много работы. Планов на будущее у руководителя много. Главное, подчеркивает она, чтобы были силы и финансы. При этом во всем должен быть абсолютно четкий и жесткий, прагматичный, профессиональный подход.

В своей же работе генеральный директор старается придерживаться принципа справедливости и настаивает на взаимном понимании.

Иногда, как признается руководитель, она задается вопросом — зачем она решила занять такой пост. И, отвечая на него, говорит, что управленческий опыт переняла у отца, который научил ее чувству ответственности. И сейчас, глядя на компанию, которая строилась коллегами и самой Ириной Александровной, она с уверенностью заявляет, что ей не стыдно за результаты этой работы.