Как перья превращаются в муку. «Кухня» переработки отходов
Джерело фото: Latifundist.com
«Винницкая птицефабрика» компании МХП — самая крупная птицефабрика не только в Украине, но и в Европе. Разумеется, большой производитель генерирует и много разных отходов (приблизительно 650 т в сутки). В МХП давно поняли, что куриные головы и перья — это не мусор, а ценное сырье для производства высокопротеиновых продуктов. Кстати, с 2016 г. это уже не «отходы», а, в соответствии с новым законодательством, «побочные продукты животного происхождения, не предназначенные для потребления человеком». Журналисты Latifundist.com побывали в центре рендеринга (переработки) «Винницкой птицефабрики» и узнали, как отходы птицеводства превращаются в сырье для производства корма для домашних питомцев.
Отходы в доходы
Предваряя наше знакомство с производством, главный инженер филиала «Перерабатывающий комплекс» «Винницкой птицефабрики» Иван Квартюк сказал, что предприятие сразу строилось с учетом того, что все отходы (читай — побочные продукты, ред.) производства будут перерабатываться в отдельном цехе, который называется «Цех технических фабрикатов». С учетом того, что в сутки убой птицы на предприятии достигает 840 тыс. голов, за этот же период образуется 400 т мягких отходов (кишки, шкура, лапы, головы и пр.), 180 т перьев и 70 т сырой крови. В компании сразу решили, что будут не просто перерабатывать все эти отходы, но выпускать из них высокомаржинальные продукты. Отметим, что для большинства животноводческих предприятий побочные продукты — это не только проблема экологического характера, но и статья затрат.
В МХП благодаря организации рендеринга (переработки) снизили нагрузку на окружающую среду и стали зарабатывать там, где другие предприятия продолжают нести потери.
Итак, что делают из побочных продуктов птицеводства? Они превращаются в мясокостную, кровяную, перьевую муку и жир. Как высокопротеиновое сырье все три вида муки используются в производстве кормов для домашних животных (petfood). Технический жир применяют в биодизельной, мыловаренной промышленностях, кормовой жир — в производстве кормов.
Читать по теме: Улетный бизнес, или Как МХП зарабатывает на переработке отходов
Качество продуктов рендеринга в первую очередь зависит от свежести сырья, которое будет переработано в мясокостную, кровяную и перьевую муку.
«У нашего предприятия есть большое преимущество перед конкурентами не только на украинском, но и на международном рынке. Оно заключается в том, что сырье для производства продуктов рендеринга не хранится, а сразу перерабатывается. За счет этого предприятие выпускает продукцию высокого качества».
Технологический процесс на «Винницкой птицефабрике» построен таким образом, что побочные продукты поступают в цех переработки буквально в течение 15 минут. То есть более свежего сырья просто быть не может.
Центр рендеринга
От административного корпуса птицефабрики нам (корреспонденту и фотокорреспонденту Latifundist.com) не пришлось долго добираться, потому что цех технических фабрикатов, занимающий 8,6 тыс. м2, расположен рядом с фабрикой. На предприятии установлено оборудование голландской компании Mavitec, которая специализируется на поставках технологических линий для переработки побочных продуктов животноводства. Как сказал Иван Квартюк, сегодня центр рендеринга выпускает в сутки 65 т мясокостной муки, 35 т перьевой муки, 8 т кровяной муки и 50 т жира.
«Мощностей установленного оборудования хватает для того, чтобы полностью закрыть производственные потребности птицефабрики. Более того, у нас есть даже запас мощностей, для того чтобы развиваться дальше и наращивать объемы по переработке отходов птицеводства», — сказала заместитель директора по качеству «Винницкой птицефабрики» Татьяна Громик.
Как объяснили сотрудники, переработка отходов на предприятии выполняется на двух производственных участках, по сути, на двух «кухнях» с почти одинаковым набором «кастрюль» — оборудования для превращения отходов в протеиновые продукты.
В этом году компания провела масштабную реконструкцию центра рендеринга, связанную с распределением отходов между производственными участками. Если раньше перо с трех убойных линий направлялись на переработку на первый и второй участки, то после изменения технологического процесса по гидролизу перьев сырье стало поступать и перерабатываться на одном производственном участке. Таким образом, всю перьевую муку теперь выпускают на втором производственном участке предприятия, а кровяную — на первом. Мясокостную муку и жир выпускают на обоих производственных участках. Как сказал Иван Квартюк, благодаря этой реконструкции удалось сократить расход газа на 1 т готовой продукции. Экономия энергоресурсов (пара и газа) составила 3%.
В целом переработка отходов — энергоемкое производство (технологический процесс связан с высокой температурой и давлением). Поэтому рост стоимости энергоносителей стимулирует компанию к постоянному поиску способов сокращения их потребления и повышения энергоэффективности. Кроме того, в компании постоянно работают над тем, чтобы повышать качество выпускаемой продукции.
«Хозяйки пользуются более или менее одинаковой посудой, но борщи у каждой отличаются. У нас тоже есть хорошее оснащение, но важно правильно управлять производственным процессом: выстроить подачу сырья, установить температурный режим и т. д. То есть все наладить так, чтобы получать продукт высокого качества».
На предприятии успешно справляются с этой задачей. Благодаря совершенствованию технологии производители добились больших сроков хранения выпускаемой продукции. Если раньше мука хранилась три месяца, то теперь — полгода.
С морозной улицы мы попали в теплое производственное помещение. Как на любой «кухне», в цехе технических фабрикатов есть свои санитарные нормы. Поэтому мы облачились в специальную одежду и обувь, чтобы не нарушать правила, и двинулись по технологическому пути переработки отходов убоя птицы.
Вместе с Иваном Квартюком и Татьяной Громик экскурсию по предприятию проводили также начальник цеха технических фабрикатов Евгений Ковалев и его заместитель Андрей Крук. Как объяснил Иван Квартюк, в Украине не готовят специалистов по рендерингу. Компания-поставщик оборудования дает базовые рекомендации по эксплуатации техники, а остальные нюансы и тонкости технологического процесса работники осваивают самостоятельно. Евгений и Андрей, работая на предприятии много лет, не только понимают основы, но вникли в самые тонкости технологии.
Цех приемки сырья
Итак, после процессов снятия пера и потрошения тушки птицы сырье подается в отделение приемки с помощью вакуумного насоса и гидротранспортера. На этом участке установлены бункеры объемом 80 м3 — для мягких отходов, 70 м3 — для пера и 30 м3 — для костных отходов. Сырье из цеха приемки подается на сепараторы, установленные перед бункерами. При прохождении через сепаратор из сырья удаляется лишняя влага. Сепаратор отделяет воду, используя центробежную силу. То есть процесс построен таким образом, чтобы сразу в момент приема сырья удалять влагу, что позволяет в дальнейшем экономить энергию, затрачиваемую на дополнительное выпаривание жидкости.
Сырье в бункеры подается автоматически. В зависимости от «рецепта» мясокостной муки мягкие отходы и костные остатки загружаются в бункер дозировано, в определенном соотношении.
«На предприятии работает электронная система планирования производства. В зависимости от планов убойного цеха мы сегодня получаем «рецепт» продуктов рендеринга, которые будем изготавливать завтра».
У бункера, который принимает перья, на выходе есть специальные «вилы», которые равномерно распределяют их, не дают им комковаться в большие порции.
Дальше сырье направляется непосредственно на «кухню». Мягкие ткани — на линию производства мясокостной муки, перья — на линию выпуска перьевой муки. Обе линии находятся в большом просторном светлом цехе предприятия.
Читать по теме: Андрей Огородник: Проблемы утилизации отходов мясоперерабатывающих заводов накапливались годами и наша задача — помочь их решить
Фабрика-«кухня»
Как на любой кухне, в цехе технических фабрикатов очень тепло и приятно пахнет. Варочные емкости, в которых готовятся ингредиенты для корма домашних животных, мало напоминают домашнюю утварь. Ведь это промышленная «кухня», объемы тут многотонные.
Сначала мы познакомились с процессом производства мясокостной муки. Из цеха приемки мягкие ткани птицы (кишки, шкура, лапы, головы и пр.) ламельным насосом подаются в большой котел «Супер Кукер». Эта «кастрюля» переваривает 10 т мягких побочных продуктов в час. Как объяснил Евгений Ковалев, процесс, который происходит внутри котла, напоминает вытапливание жира из сала и выпаривание влаги. Из котла переваренная масса выходит разогретая до 133 ℃, что называется, с пылу с жару. Дальше полученная мясокостная «каша» подается на седиментатор (или осадитель) — аппарат, где происходит первое отделение жира от сухой части. Сухие плотные остатки идут на пресс, где под высоким давлением еще раз отделяется жир и получается мясокостная мука. Она все еще очень горячая, поэтому охлаждается до 45-50 ℃ на специальной установке — конструкции с вращающимся барабаном. Вентилятор всасывает окружающий воздух через барабан, где продукт охлаждается с помощью противоточного воздушного потока.
Потом охлажденная спрессованная мясокостная мука измельчается на молотковой дробилке, которая представляет собой два сита с 6-миллиметровыми отверстиями, по которым отбивают дробь два специальных молотка. Проходя через эти сита, продукт превращается в муку, в которой величина частичек составляет 1-1,5 мм. Дальше мясокостная мука, влажность которой не превышает 5%, идет в бункер готовой продукции и на фасовку.
Таким образом, на линии получается два продукта: мясокостная мука и жир. После отделения на седиментаторе жир подается на вибросито, где очищается от крупных частиц. Следующую очистку жир проходит на декантере. В отличие от винного декантера, это не стеклянная колба, а металлическая горизонтальная центрифуга. Евгений Ковалев сказал, что она вращается со скоростью 4 тыс. оборотов в минуту. За счет высокой скорости от жира отделяются оставшиеся твердые частички муки. Таким образом, жир проходит финальную очистку и насосами подается в емкость для хранения.
Как объяснил Евгений Ковалев, весь процесс производства мясокостной муки (от бункера сырья до фасовки готовой продукции) занимает 60 минут. Всего за сутки линия может перерабатывать 160-200 т мягких тканей птицы. С учетом второго производственного участка предприятие пропускает через свою «кухню» 320-400 т лап, шкуры и голов в сутки и изготавливает до 65 т мясокостной муки и до 40 т жира в сутки.
Цех технических фабрикатов — это умная «кухня», которая управляется из операторской. Оборудование цеха на 60% работает в автоматическом режиме. И за всем технологическим процессом следят два оператора. На мониторах компьютеров они «видят» и задают технологические параметры любого участка: от бункеров приемки сырья до бункеров готовой продукции.
«Операторы задают объемы подачи сырья, контролируют температуру при разгрузке котла. Соблюдение температурного режима очень важно, так как от этого также зависит качество выпускаемой продукции».
Читать по теме: МХП: География экспорта продукции переработки
В пух и прах. Переработка перьев и крови
Если мягкие отходы из цеха приемки сырья подаются в варочный котел, то перья — в гидролизер. Перед попаданием в этот аппарат из перьев еще раз удаляется влага. Гидролизер представляет собой большой цилиндрический котел из нержавеющей стали, напоминающий подводную лодку. Там перья «варятся» под давлением 5 бар.
«В натуральном виде кератины (белки), которые входят в состав перьев, плохо усваиваются. А в процессе гидролиза они переходят в легкоусвояемую форму».
Гидролизер перерабатывает 7,5-8,2 т перьев в час. Из этого агрегата выходит перьевая «каша» влажностью 55-60%. Масса подается на дезинтегратор, где с помощью шести молоточков измельчается и дальше идет на круговую сушилку. Газовая сушилка представляет собой агрегат из широких прямоугольных труб от пола до потолка (9,5 м). Внизу установлена газовая горелка — источник разогретого до 300 ℃ воздуха. Благодаря вентилятору продукция поднимается по трубам вверх установки и равномерно подсушивается при температуре 89-92 ℃. Таким образом, перьевая масса превращается в муку, влажность которой составляет 4-6 %. Дальше сухой продукт по циклонам (металлическим вертикальным колоннам) поступает на шнек, а со шнека — вакуумным насосом подается в бункер готовой продукции.
По данным Андрея Крука, весь процесс производства перьевой муки занимает всего 25 минут. За сутки предприятие выпускает 32-34 т перьевой муки.
Между цехом приемки сырья и производственным цехом находится помещение с огромными трубами — это цех очистки воздуха. На предприятии работает двухступенчатая система химической очистки воздуха. В первой колонне (диаметром 2,4 м) с помощью раствора электролита убиваются бактерии и до 3-4 понижается кислотность (рН) воздуха и водяных паров. Проходя через вторую колонну, воздух еще очищается с помощью форсунок. За счет добавления щелочного раствора уровень рН восстанавливается до нормы (7-8), а чистый воздух выходит наружу.
«На предприятии ежегодно измеряются выбросы в атмосферу. С учетом действующей системы очистки воздуха по всем параметрам водяной пар, который выходит из трубы цеха, соответствует принятым в стране стандартам».
Кровяную муку, продукт с самым большим содержанием протеина (90-97%), изготавливают на первом производственном участке предприятия. В отличие от мягких тканей и перьев, которые разваривают, кровь, напротив, проходит процесс коагуляции или свертывания. Коагулятор представляет собой цилиндрическую емкость из нержавеющей стали. После коагулятора уплотненная кровь проходит этап отделения влаги на декантере, после чего, как и перьевая мука, дробится и подсушивается на газовой сушилке. Полученная кровяная мука шнеками подается в цех готовой продукции. Производство кровяной муки — самый быстрый процесс, который занимает всего 12 минут. По данным Андрея Крука, линия перерабатывает 3,6 т крови в час, выпуская 450-460 кг готовой продукции. В сутки предприятие производит до 8 т кровяной муки.
Фасовка и анализ готовой продукции
Из «кухни» мясокостная, перьевая и кровяная мука поступают в цех готовой продукции первого или второго производственного участка. В каждом цехе расположены два бункера, куда загружается та или иная продукция. Емкость каждого бункера — 45 м3. Из бункера продукт засыпается в основном в биг-беги (полипропиленовые мешки вместимостью 0,9-1,2 т) и отправляется на склад.
Как рассказала Татьяна Громик, компания внедряет и постоянно поддерживает санитарные и гигиенические правила на производстве. Например, в цехе фасовки биг-беги размещаются только на специальных подставках, а не на полу. Работник, который следит за наполнением мешков, перед тем, как подняться на станцию для подготовки биг-бегов, дезинфицирует руки, надевает нарукавники и перчатки.
Также в различных производственных помещениях используется специальная цветовая идентификация тары и инвентаря. Например, в зоне фасовки, где идет работа с готовым продуктом, используется инвентарь только белого цвета.
«По сути, это наши инструменты управления гигиеной процесса и микробиологическим фоном в производственной среде».
Куриный жир обычно отгружают в специальные автоцистерны и флекситанки — большие резиновые мешки (объемом 21-22 т), которые используют для перевозки в контейнерах.
На предприятии 2 склада готовой продукции, каждый рассчитан на 800 паллетомест, также есть две крытые площадки на улице для продукции, которая не требует специального температурного режима хранения.
Татьяна Громик рассказала, что компания ежедневно и на разных участках производства проводит мониторинг показателей качества и безопасности продукции.
«Так как у нас разные технологические линии переработки, мы проверяем качество продукции на каждой линии отдельно. Ведь оборудованием управляют разные операторы и процесс «варки» может немного отличаться», — объяснила замдиректора по качеству.
Традиционно на предприятии анализируют показатели в соответствии с документами, регламентирующими производство кормов и сырья для них. Кроме того, компания ориентируется на законодательство страны экспорта продукции. По данным Татьяны Громик, с появлением новых зарубежных партнеров предприятие начинает исследовать новые показатели, чтобы соответствовать требованиям тех или иных контрагентов. Иногда бывает, что требования клиентов более жесткие, чем требования украинского законодательства. Таким образом, как сказала Татьяна Громик, каждый новый клиент стимулирует компанию развивать производство и совершенствовать продукты.
На самом деле, центр рендеринга «Винницкой птицефабрики» совершенно по-новому открыл для нас агрохолдинг МХП. Это не просто компания по производству курятины, но и вертикально интегрированное производство, компания, в которой видят возможности там, где другие несут потери, холдинг, в котором легко подхватываются и внедряются инновационные проекты и бизнес-модели.
Алла Силивончик, Latifundist.com
