Завод Protein Production — форпост группы компаний GREENSTONE
Мы, команда Latifundist.com, не сидим на месте, постоянно колесим по дорогам аграрно-промышленной Украины и сегодня расскажем о самом интересном из предприятий агропромышленной группы GREENSTONE, которая была создана в августе 2015 г. на основе 25-30% всех активов «Креатив Групп» Максимом Березкиным, — заводе по переработке соевых бобов Protein Production.
Аграриям известна история полугодичной давности, когда силовики проводили обыски в офисе компании, отказываясь предоставлять документы и удостоверения. На рынке многие предполагали, что Максиму Березкину таким образом «настоятельно рекомендуют продать» завод. На эти «уговоры» собственник не поддался, активно отстаивая свои права, более того, его поддержал коллектив предприятия.
А что же представляет собой этот актив? Прибыв на предприятие, узнаем, что это крупнейший в Украине завод по переработке соевых бобов, производству соевого масла и шрота, мощностью более 20 тыс. т в месяц.
Читать по теме: ТОП-10 производителей соевого масла 2015
Protein Production начал перерабатывать сою в 2009 г. на первой производственной линии мощностью 240-250 т семян в сутки. В 2013 г. была запущена вторая производственная линия мощностью 500 т семян в сутки. На сегодняшний день объем переработки семян сои составляет 740-750 т в сутки и около 22 тыс. т в месяц. Посетив предприятие, мы узнали, как все работает на практике, о чем вам и расскажем.
Первый этап — доставить семена с полей на завод
Сырье на завод поступает непосредственно из хозяйств, которые выращивают сою. Часть продукции выращивается на полях самого агрохолдинга, часть — поставляется фермерами. Работу с последними ведет Торговый Дом Greenstone Protein, который является частью той же системы, что и завод, но отвечает за построение отношений с фермерскими хозяйствами, оформление документов и т. д. Взаимодействие торгового дома с заводом происходит по договору переработки давальческого сырья.
Интересно, что завод принимает сою далеко не любого качества — конкретные параметры четко прописаны в договоре. Соответствие поставляемой продукции этим стандартам проверяется производственной лабораторий по прибытию сои на завод. Анализ всех показателей качества занимает около одного часа и определяет сумму оплаты. Например, при поставке семян более высокой, чем в договоре, влажности, сумма выплаты будет уменьшена на стоимость сушки.
Также в рамках сотрудничества с фермерами завод предоставляет им услугу хранения семян на своих элеваторах в ожидании сезонного повышения цен. Элеваторный комплекс позволяет одномоментно хранить до 50-55 тыс. т семян сои. При этом Торговый Дом Greenstone Protein имеет право первоочередного выкупа сырья.
Доставка сырья происходит как автомобильным транспортом (три линии приема, производительностью по 100 т/час), так и железнодорожным транспортом (100 т/час).
Качество превыше всего
Производственная лаборатория производит контроль всех показателей качества поступающей сои: влажности, засоренности бобов, содержания белка и масла. Также проводится лабораторный анализ образца на присутствие ГМО. Пока ведется отбор проб и определение показателей качества, автомобильный транспорт стоит в ожидании заключения по доставленной партии.
Определение засоренности семян сои проводят путем пропускания семян через сито диаметром 3 мм в течение 3-х минут. Определение влажности проводится путем сушки семян в сушильном шкафу арбитражным методом в течении 40 минут. Пока проверяются влажность и засоренность, сотрудница лаборатории проводит экспресс-анализ на ГМО: в специальный раствор добавляется предварительно размолотый образец соевого боба из прибывшей партии. Если на тестере одна полоска — без ГМО, если две полоски — с ГМО. Также в это время проводится анализ содержания в семенах сои масла и белка.
Когда лаборатория дает «добро» — семена соответствуют показателям качества, партия поступает на предприятие, взвешивается и направляется на автомобилеразгрузчики (в случае, если соя прибыла на автотранспорте) или ж/д разгрузчик (если поступает в ж/д вагонах-хопперах). При закладке сои в силосы элеваторного комплекса семена делятся по содержанию протеина (белка). Это вызвано тем, что соевый шрот классифицируется по содержанию белка: низкопротеиновый (ниже 49 — 50% на а.с.в.) и высоокопротеиновый (выше 49 — 50% на а.с.в.). Для получения продукции с данными качественными показателями необходимо уже на стадии приема разделить сою по содержанию протеина (белка). Это значит, что на элеваторе в каждый силос отдельно закладывается сырье с разным содержанием протеина, чтобы позже получить заданное содержание белка в готовом продукте. Причем если на входе содержание белка в сое около 37%, то в готовом продукте, когда удалены сор, шелуха, масло, его содержание составляет около 50-51%. И в зависимости от конъюнктуры рынка и заказа потребителей, можно определить, какую сою необходимо купить, чтобы произвести шрот с нужными показателями.
Приемка сырья по ж/д проходит так: вагон заезжает, открываются люки, и прямо в конвейеры разгружаются соевые бобы. Разгрузка автотранспорта происходит на одном из трех автомобилеразгрузчиках и проходит похожим образом. Различие в том, что пробы для определения качества сои, доставленной автотранспортом, берутся до въезда на территорию, а той, что прибыла в железнодорожных вагонах, — на территории. После разгрузки соя направляется в завальную яму с шиберами регулирования потока и затем на элеватор. Нужно отметить, что поставки по железной дороге происходят не чаще, чем раз в месяц, подавляющее большинство сои поступает автотранспортом.
Показатели влажности сои при хранении не должны превышать 12%, иначе она начнет самосогреваться, появится грибок, и возможна порча семян, то есть продукт станет непригодным к дальнейшей переработке. При закладке сои в элеватор она также очищается, чтобы засоренность была не более 2%, поскольку сор также может способствовать самосогреванию, а из-за жизнедеятельности бактерий, которые в нем находятся и начинают размножаться, семена преют и портятся.
Поэтому прием сырья на заводе проходит через три независимые линии очистки: для каждого автомобилеразгрузчика и две независимых линии сушки: аргентинскую «MEGA 240» и украинскую — ДСП-25, произведенную в г. Карловка Полтавской области.
Главная часть производства — получение из соевых бобов масла, шрота и… пара!
Проверка пройдена, партия очищена. Теперь бобы попадают в подготовительные цеха, где их готовят к экстракции — извлечению масла. В этих цехах соя досушивается до 9%, доочищается, с нее снимается сор, который остался после элеватора. Идет процесс темперирования — хранения семян около двух суток для того, чтобы они стали однородной массой как по температуре, так и по влажности. Это способствует улучшению дальнейшего отделения шелухи. Затем семена сои дробятся, и отделяется шелуха.
После отшелушивания сырье поступает в так называемую «жаровню», где соя распаривается и расплющивается в хлопья (похожи на овсяные). После плющения хлопья поступают на экспандеры, где идет процесс экспандирования. Далее подготовленные семена подаются в экстракционные цеха.
Хотя на стадии плющения соевые хлопья уже можно направлять на экстракцию, предприятия ставят экспандеры для снижения потерь растворителя на стадии экстракции и уменьшения потерь масла. При подготовке семян образуются субпродукты: шелуха и отходы очистки семян.
В цифрах после экстракции продукт распределяется так: масло — около 19%, шрот — около 70% (в зависимости от изначального содержания компонентов в семенах), что в сумме составляет около 90% готового продукта. После экстракции соевое масло поступает в две емкости маслохранилища (350 куб. м каждая) — около 600 т масла единовременного хранения.
Продукция востребована: масло и шрот отгружаются постоянно, практически не накапливаясь. Шелуху у завода закупают для производства комбикормов, топливных пеллет, других нужд.
Безотходное производство
Гордость завода — безотходное производство. На сегодняшний день все отходы производства после очистки семян — земля, стручки сои, шелуха — не вывозятся. На заводе стоит американский котел-утилизатор фирмы «Hurst», где все эти субпродукты утилизируются. На котельной установлен дорогой электрофильтр, который очищает дымовые газы. Кроме прочего котел перерабатывает древесную щепу, производя пар. Электрофильтр продувается и защищает близлежащие населенные пункты от золы, которая могла бы попадать в воздух.
«Экологическая составляющая для производства очень важна, и мы жестко контролируем этот вопрос. Так что котел полностью себя оправдывает, даже себестоимость переработки снизилась. Если сравнивать: тонна пара, произведенная на этом котле, более чем в два раза дешевле, чем была на газовых котлах. За час производится до 30 т пара. После запуска котла на вторсырье внедрено много рационализаторских решений. Соя поступает с влажностью 12% для хранения, а для производства нужно ее досушить до 9%. На входе в каждый цех стоит еще сушилка. Эти сушилки до запуска котла работали также на газу. Сейчас они переведены на пар, используемый как теплоноситель, а газ используется только в случае сушки сои на элеваторе», — резюмирует работу соевого производства директор соевого направлений группы компаний GREENSTONE, директор Protein Production, Евгений Щербак.
Отправляясь на Protein Production, мы ожидали увидеть «осколок» былой империи, вырванный из бизнес-контекста, а обнаружили молодое, активно развивающееся предприятие с современными технологиями и серьезными амбициями.
Александр Онопко, Latifundist.com
