Как это работает: новый завод по производству кормов VITAGRO Nutrition
Джерело фото: Latifundist.com
«Подольская Швейцария». Так называют один из живописных уголков Хмельницкой области — Подольские Товтры. И именно туда в один из холодных зимних дней отправилась команда Latifundist.com. В дороге мы шутим, что нашему изданию уже можно становиться гидом по регионам Украины — столько намотано километров. Но мы едем не любоваться холмистыми пейзажами, тем более, погода для этого неподходящая. Наша цель — познакомиться с работой нового завода по производству кормов и кормовых добавок VITAGRO Nutrition группы компаний VITAGRO. Усаживайтесь поудобнее, такого в Украине вы еще не видели.
Знакомство с компанией
Десять лет успешного ведения животноводческого бизнеса VITAGRO интегрировала в производство кормов и кормовых добавок. Так возникла новая компания VITAGRO Nutrition, занимающаяся производством готовых комбикормов, премиксов и концентратов. Производственную площадку решили строить в экологически чистом регионе, подальше от промышленных объектов (к слову, ближайший такой объект находится в 150 км) по всемирно признанным стандартам GMP+ (обеспечение безопасности различных кормов, ингредиентов, премиксов, комбикормов, а также пищевых добавок для животных, — прим. ред.).
Мощности завода позволяют производить 25 т готового продукта в час или 12 тыс. т в месяц. Из этого объема на собственные нужды компании уходит около 7-7,5 тыс. т комбикормов. Причем техническое оснащение позволяет изготовлять большой спектр рецептур кормов для разных возрастных групп и различных видов животных. Большинство предлагаемых на рынок продуктов компания использует в кормлении своих животных.
«На сегодня завод может производить готовые комбикорма, концентраты (белково-витаминно-минеральные добавки) — это 10-30% введения к готовому корму и дополнение к зерну, а также премиксы от 2% до 5%, которые являются дополнением к зерновой и белковой группе. Мы остановились на той линейке продукции, в которой уверены и можем гарантировать качество нашим партнерам», — рассказывает директор компании VITAGRO Nutrition Сергей Сулима.
Биобезопасность
С чего начинается комбикормовый завод? «С контрольно-пропускного пункта», — скажете вы и будете правы. На подъезде к производственной площадке припарковано много автомобилей, в том числе и груженых сырьем. Оказывается, въезд легковым автомобилям на территорию строго запрещен. Фуры пропускают только после того, как будут отобраны пробы зерна, проведен анализ на органолептические показатели, влажность и наличие вредителей. Если с сырьем все в порядке, то следующая остановка — стационарная мойка.
По словам Сергея Сулимы, такая мойка работает намного эффективнее, чем обычный дезбарьер или обработка колес из опрыскивателя. Сначала проводится техническая мойка автомобиля, после чего основная и обеззараживание дезинфицирующими средствами. Далее автомобиль должен отстояться на специальной площадке от 30 мин до 1,5 часов в зависимости от того, какое дезсредство использовали.
Нюансы есть и для рабочих. На КПП с помощью рамочного дезбарьера проводится обработка всей одежды. Потом в административном корпусе они переодеваются в рабочую одежду. Если это зеленая зона (непосредственно производство), то человек должен отработать смену, не контактируя с окружающей средой.
Аналогична процедура и для транспорта, обслуживающего производство: из красной зоны он не имеет права заезжать в зеленую. Все перечисленные меры являются единым комплексом по биобезопасности на заводе.
«Мы обеспечиваем уровень биобезопасности в соответствии со стандартизацией GMP+, потому что некоторые продукты нацелены на экспорт в страны Европы. И для них стандартизация GMP+ должна быть не только на бумаге. А так европейские покупатели приезжают к нам на производство и видят, что мы соответствуем этому стандарту».
Читать по теме: Фирменный рецепт: как составить правильный рацион на свиноферме
Ловчий ястреб против голубей
Еще одним из факторов биозащиты на комбикормовом заводе является борьба с голубями. Большое количество легкодоступной пищи привлекает целые полчища этих птиц. И ущерб от них состоит не только в потере съеденного зерна, но и в ухудшении санитарной обстановки. Существуют разные методы борьбы с ними, например, биоакустические или лазерные отпугиватели. Но эти меры кратковременны и неэффективны. Поэтому в VITAGRO Nutrition пошли другим путем и привлекли на «службу» ястреба-курганника. Его «напарником» является старший лаборант Дмитрий Стисневич, который обучает птицу, чтобы та не охотилась на голубей, а отпугивала их.
Дмитрий Стисневич
старший лаборант
«Работаю с птицей полтора месяца. Первые недели привыкали друг к другу. Потом я научил ее сидеть и есть с руки. Постепенно она начала сама прилетать ко мне. Далее мы начали вместе гулять, при этом она должна была сидеть у меня на руке. Сейчас передо мной стоит задание научить птицу слетать с руки, сбивать голубя и возвращаться назад. Конечно, этот процесс будет более длительным».
По словам директора завода Евгения Качковского, процесс обучения курганника может растянуться на полгода. Но как только птица начнет «работать», уже через 2 месяца голубей на территории завода не будет. В будущем его будут привлекать на «работу» и на других предприятиях ГК VITAGRO.
Закупка и хранение сырья
Продолжаем экскурсию по заводу. Прошло полтора часа после обработки машины с сырьем дезинфектором, и она уже может отправляться на весы, а оттуда — на склады напольного или силосного хранения.
«Поскольку мы не используем в производственном процессе белки животного происхождения, то они на территорию производства не попадают. Все складское хранение организовано таким образом, что ингредиенты для комбикормов, которые требуют одинаковых условий хранения, находятся в одном месте».
Зерновые и белковые ингредиенты завод частично закупает у собственных предприятий, а частично у фермеров. Закупку делают сразу на весь маркетинговый год (по пшенице весь объем закупают в октябре, по кукурузе — в январе-феврале). Хранят сырье на собственных элеваторах. Таким образом компания не только себя страхует, но и знает, что на производство попадет качественное сырье. Непосредственно на заводе установлены 6 силосов оперативного хранения зерновых. Этого объема достаточно для работы на 1-3 месяца.
Что касается витаминов, минералов, ферментов, пробиотиков и пребиотиков, то они закупаются на месяц по тендерам. Аминокислоты сейчас закупаются на 1-2 месяца, но в будущем хотят увеличить страховые запасы на 3-6 месяцев.
В операторской
Мы находимся в святая святых завода — операторской, откуда происходит автоматическое управление всеми производственными процессами: от попадания сырья в силосы до отгрузки уже готовой продукции.
Обычно большинство проблем на производстве случается из-за так называемого человеческого фактора. Внедрение автоматизации позволяет избежать таких ситуаций. Эта система не болеет, не уходит в отпуск и не ленится, а обеспечивает точное взвешивание, дробление, смешивание всех компонентов и выдачу готового корма в соответствии с заданным рецептом.
«Данное программное обеспечение завода позволяет не только контролировать производство, но и анализировать работу. После каждой произведенной партии мы видим, какие ингредиенты использовались, были ли отклонения, сколько времени смешивалась партия и т. д. Также мы видим и другую аналитику, которая нужна для того, чтобы понимать, насколько качественно был сделан этот комбикорм или кормовая добавка. То есть мы контролируем каждый килограмм своего комбикорма».
За пультом сидит оператор смены Андрей Возовик. На экранах ему видны все детали производственного процесса.
«Все начинается с закачивания сырья в силос. Я смотрю, сколько и в какую бочку было закачано сырья. На всех бочках у нас стоят датчики. Они же позволяют контролировать заполняемость. После этого нахожу рецепт, приготовленный заранее технологом, раскладываю его и запускаю в действие. Слежу за тем, чтобы в процессе производства корма не возникали ошибки, а если они возникают, то оперативно устраняю», — объясняет Андрей Возовик.
Рядом с ним находится технолог Ольга Шермат. В ее задачу входит разработка и изменение рецептов, а также внесение их в базу данных программы. Также она отвечает за оптимизацию всех технологических процессов на заводе, а именно группировку типов продукции (чтобы между ними не было контаминации), поэтапного производства комбикормов. Например, чтобы для производства престартера использовался отдельный силос и отдельная линия.
На производстве
Из операторской отправляемся непосредственно на производство. Оно построено по швейцарским технологиям компании Buhler AG и с использованием оборудования Van Aarsen International B.V.
«Используется вертикальная система производства, когда засыпка сырья происходит сверху, потом идет дозирование, смешивание ингредиентов, выдача и фасовка. Такая вертикаль производства позволяет достичь максимальной гомогенности любого продукта, который производится на данном оборудовании».
Отправляемся изучать производственные процессы. Со складов зерновое сырье подается на силосный корпус и взвешивается на дозаторе. На участке взвешивания зерновой группы стоит весовой модуль Buhler. Сергей Сулима рассказывает, что сейчас погрешность взвешивания составляет 500 г на 2 т, что соответствует максимальной точности данного оборудования. И отмечает, что мало кто достигает этого показателя в комбикормовых производствах.
Для дозировки аминокислот, витаминов и других компонентов, которые используются в кормах, применяется автоматизированная установка Buhler, состоящая из 32-х дозирующих бункеров и двух весов. Нам объясняют, что она является последним словом дозирующей техники. Но и на вид установка впечатляет: космический корабль просто. На этом участке также достигается высокая точность дозирования: погрешность составляет всего 5-10 г.
Все сырье, которое приходит на этаж заполнения бункеров, будет использовано в тот же день по принципу партийного производства. Причем засыпка происходит строго под контролем технолога.
«Процесс максимально автоматизирован. Оператор подает механизм для засыпки на конкретный бункер с конкретным номером, после чего говорит, какое сырье в данном бункере, и только потом проводит засыпку. Чтобы люди при засыпке ингредиентов не вдыхали их, предусмотрен механизм аспирации. То есть пыль из сырья засасывается в аспирационную камеру и выбрасывается».
Для приготовления гранулированного корма используется пресс-гранулятор голландской компании Van Aarsen. Его продуктивность 25 т в час. Сергей Сулима рассказывает, что управление прессом происходит в автоматическом режиме из операторской. За исправностью оборудования следит оператор по обслуживанию.
После грануляции комбикорм подлежит охлаждению до температуре +/- 5 ºС от окружающей среды, потом просеивается с целью отделения готовых гранул от непригодных остатков. Гранулированный комбикорм подлежит фасовке, а остатки отправлению на переработку. Если гранулы нужно измельчить до более мелких, например, для корма птицы, то используют измельчитель.
Фасовка готового продукта в мешки происходит с помощью специальной фасовочной машины. Оборудование позволяет фасовать до 10 т продукции в час. Процесс фасовки выглядит таким образом: на машину надевают мешок, фиксируют, оператор задает на экране порцию на 25-30-35-40-50 кг. Далее мешок зашивается и по роллетному транспортеру подается на выезд, где его уже ждет погрузчик.
Двойной контроль качества
Мы уже упоминали, что за всеми производственными процессами на заводе (засыпкой компонентов, смешиванием, грануляцией, соблюдением температурных показателей и т. д.) следит служба главного технолога. Но одновременно с ними эти показатели контролируют сотрудники оперативной лаборатории, помещение которой расположено рядом с операторской. Таким образом, за правильностью процесса производства кормов следят сразу два контролирующих органа.
Но и это не все. На заводе есть современная лаборатория, где проводится анализ качественных и количественных показателей конечного продукта. Во время нашего визита заведующий лабораторией Роман Кравчук показал, как определяется содержание протеина в кормах.
«Этот процесс состоит из 3-х этапов. Сначала мы готовим пробу. Проводим взвешивание разных ингредиентов, реактивов. На их основе делаем раствор. Потом пробирки с раствором помещаем в дегистр, где происходит процесс горения, вынимаем их и ставим в дистиллятор на перегонку. Последний этап — фильтрация. Полученные в ходе этой процедуры результаты мы фиксируем и по ним проводим математические расчеты, которые и показывают конечное содержание протеина в продукте», — объясняет Роман Кравчук.
Он отметил, что химический анализ дает очень точные результаты, но процесс этот длительный. Например, на определение протеина таким методом уходит 5-6 часов. Сделать расчеты за 5 минут помогают экспресс-анализаторы, погрешность которых всего 0,2%. Делается минимальная пробоподготовка, помещается в анализатор, и двумя кликами мышки оператор определяет перечень показателей, получает результат и дальше уже принимает решение о соответствии данного продукта заложенному качеству.
В данный момент оснащение лаборатории позволяет проводить исследования для определения количества протеина, клетчатки, жира, кальция и фосфора в продуктах. Во время экскурсии по лаборатории лаборант Неля Панич как раз проводила анализ содержания фосфора на спектрофотометре. Принцип работы прибора заключается в пропускании волны определенной длины через раствор, который заливается в кюветы. Полученные данные используют для построения графика, и уже по нему определяют количественное содержание фосфора в пробе.
Руководитель лаборатории рассказал, что в будущем планируют расширять список исследований. В ближайшее время хотят закупить реактивы для определения нитратов и нитритов.
Читать по теме: ТОП-10 производителей комбикормов в Украине 2019
Доверяй, но проверяй
На этом бы можно было закончить рассказ о том, как на заводе контролируют качество продукции. Но оказалось, что показатели своей лаборатории компания регулярно проверяет в лаборатории компании МХП. Там же она заказывает и более сложные исследования. Например, здесь проверяют количество протеина в жмыхе соевом. Помимо того, компания сотрудничает с европейскими лабораториями, где заказывает исследования, которые не проводятся в Украине. Также работает с Киевским институтом по исследованию наличия в кормах ДНК животного происхождения.
«Мы не используем в кормах белок животного происхождения. Поэтому, когда мы закупаем у партнеров ингредиенты, которые можно фальсифицировать, то обязательно их проверяем на наличие такого белка».
Хранение готовой продукции
Теперь пришло время узнать, где хранится произведенная продукция до того, как попадет к конечному потребителю. Для оперативного накопления готовой продукции на заводе предусмотрено 28 силосов по 30 т каждый. В дальнейшем планируют установить зеркальную батарею с 18 силосами, чтобы увеличить общий объем накопления до 1 тыс. т. Также есть склады напольного хранения, работающие по методу FIFO (в первую очередь отгружается товар, поступивший первым, — прим. ред.).
При этом Сергей Сулима уточняет, что из-за АЧС и птичьего гриппа основная задача стояла разделить складскую логистику так, чтобы в производственной зоне готовая продукция не пересекалась с сырьем. Поэтому сырье находится на складах, расположенных по правую сторону производства, а готовая продукция — по левую.
«Мы хотим отгрузить клиенту максимально чистый и качественный продукт. Поэтому готовая продукция попадает в машину сразу за территорией производственного комплекса. Используются отдельные весы, рампы. С ней работают сотрудники, которые не работают с сырьем. Таким образом мы избегаем перекрестного загрязнения готовой продукции с сырьем, которое заходит на завод».
Вот таким современным и высокотехнологичным мы увидели производство завода VITAGRO Nutrition. И хотя конкуренция на кормовом рынке Украины сегодня большая, но с такими оборудованием, контролем качества и отношением к своей работе компании все трудности по плечу.
Наталия Родак, Latifundist.com
